浅谈汽油机发动机线束品质控制及改进

线束在汽车中有信号连接和传输的作用,称为汽车的神经。线束品质问题也影响着整车的品质,因此在线束设计和制作中,为了有效降低线束问题的发生,应该采取有效合理的措施,不断提升线束品质,降低线束品质问题导致的整车故障率。     

基于产品制造工艺的线束设计方法研究

线束产品制造要靠人工进行多工序的装配来完成,如何基于产品制造工艺开展线束设计,从而全面提升线束设计品质,一直是线束设计人员的短板。本文通过发掘线束制造过程中的困难点,结合线束产品特性,从提高制造效率、提高产品可靠性、降低人工控制难度、改善整车装配性能4个方面对线束设计提出相应的设计方法。为线束设计人员在产品设计中提供设计指导,确保线束产品的设计更贴合实际生产,同时也保证线束产品的可靠性。     

叉车电器的防错及优化设计

针对目前电动叉车整车制造过程中出现的装配困难和装配错误等问题，本文从车架线束优化设计、结构设计优化、物料选型3个方面出发，采取不同措施降低装配难度，避免装配错误情况的发生。事实证明，通过以上3个方面的优化，叉车装配的难度降低，错误率大大减少。     

整车装配中线束失效模式分析

整车线束的正常运行是整车各项功能实现的前提。整车装配中频发的线束失效问题对整车制造效率及整车产品品质影响巨大。通过对整车装配过程中的线束失效模式进行系统分析,着重对线束失效模式进行了归类,并针对同类失效模式提出了相应的解决方案。文章可对线束设计以及整车装配过程中线束失效问题的解决提供帮助。     

增程式混合动力汽车高压线束设计

高压线束作为混合动力汽车能量传输的载体,其零件选型、布置位置、安全防护均影响整车安全,因此在车辆设计之初,就需要将其加以考虑。文章从高压线束电缆的选择、线束的布置原则等角度进行分析,保证装配、维修、可靠性、安全性的同时降低线束成本,避免设计过盈。     

片型电路插接件端子脱出问题分析

结合某车型在制造过程出现的端子脱出问题进行了插接件端子脱出原因分析,并总结了针对各种问题在线束生产及整车工厂插接配合过程中的控制措施。从线束护壳、端子原料确认、操作检验控制方式、物料运转、整车工厂对线束插接的标准化操作等方面进行了有效控制,对于线束制造过程中可能导致端子脱出的因素基本可以做到有效预防。     

线束面向装配的设计方法

在进行线束2D图纸设计时,如果完全按照3D数模测量的尺寸,装车时会出现很多线束过短无法装配的问题。前期充分考虑装配的可行性,可有效减少装配问题,增加线束设计的稳健性。     

某款重卡前照灯进水问题分析与解决

为改善该车型前照灯进水问题,文章通过模拟试验综合分析,提出从前照灯线束及插接器质量改进,驾驶室外露部分线束打卡点更改,以及装配环节前照灯线束的走向及固定点等方面改进,并对改进后整车在入库前进行淋雨试验验证,改进后效果良好。     

基于CATIA的重型汽车三维线束模块化设计

随着汽车上用电设备和线束的增多,传统方法、工艺已不能满足线束设计、加工及装配的要求。通过对车型平台、类型、驱动形式等设计需求的分析、分级,对整车电气线束进行模块化分解。应用CATIA软件分别对各模块进行线束数模设计敷设,通过数模结合电气原理图生成线束拓扑图和线束加工图。通过模块化设计,使整车各部分线束彼此独立而相互之间又有必要的联系,有效避免了由于车型配置过多引起的重复性工作,提升了整车线束设计的效率和可靠性。     

汽车线束连接器端子退针技术研究

汽车线束作为汽车传递信号及执行电能的载体,对汽车电气设备和各系统之间协调配合有着至关重要的作用。本文简述了汽车线束连接器端子管控的重要性,旨在降低整车电器故障率,提升线束设计制造水平。     

客车底盘管路线束模块化安装设计与工艺

<正>采用模块化装配方式有利于提高客车零部件的质量和自动化水平,缩短汽车的生产周期,降低总装生产线的生产成本。模块化装配是将相互独立的一部分零部件预组装在一起使其成为部件,然后再将这些部件组装成为一个或者几个模块,最后将这些模块在线上依次装配到车身上完成客车的整车装配,并且实现预定功能要求的装配过程。采用模块化装配方式有利于提高客车零部件的质量和自动化水平,缩短汽车的生产周期,降低总装生产线的生产成本。由于客车底盘长度长,底盘管路和底盘线束结构复     

涂装新车型导入要点简析

文章介绍了车型导入涂装工艺相关要点,从整车设计、整车试制以及量产阶段主要方面阐述管控要点,着重介绍整车试制阶段涂装工艺质量问题管理、工装管理、仿形设计、颜色调试以及量产阶段前期流动管控要点。     

某重卡线束磨损失效分析与可靠性提升

随着社会的发展,我国重卡市场保有量连年上升,客户对重卡舒适性、智能化的需求逐渐提高,整车电器零部件也就越来越多,随之而来的整车电器故障问题也逐渐显现,故障率日渐上升。重卡在行驶过程中,常常因汽车线束问题导致的电器系统失效,严重威胁汽车行驶安全。文章主要从处理重卡线束磨损的经验出发,列举在售后改进过程中线束各类失效的典型模式,分析失效的原因并提出有效整改方案,极大降低线束售后金额,提高整车电器系统可靠性。     

汽车线束生产过程中的品质管控

结合汽车线束实际的生产过程,基于切线—喷码—压接、超声波焊接、热缩套管、绞线、装配覆盖物及附件、电性能检测、外观和尺寸检查这些关键的工艺过程,对线束的品质管控提炼出关键监控点,并将每个工艺过程的关键监控点清单在各个线束供应商处实施,致力于追求供应商过程的稳定性和制造0缺陷。     

2011年CAN总线车身控制系统需求与行业发展分析

1 CAN总线技术的发展与实车应用 在传统的汽车中,电气信号的传递是通过线束实现的。随着汽车中电子部件数量增加,线束与配套接插件的数量也成倍上升。1955年,平均一辆汽车所用线束的总长度为45m,而到2002年,平均一辆汽车所用线束的总长度已达到4km。线束的增加不但占据车内的有效空间、增加装配和维修的难度、提高整车成本,而且还会妨碍整车可靠性的提高。     

浅析重卡车架纵梁长圆孔加工工艺

随着汽车工业的发展,整车线束集成度增加,同时为了解决线束管路亏折问题,重卡车架纵梁前端采用长圆孔代替工艺圆孔设计。文章简单介绍两类工艺加工长圆孔及其优缺点。     

汽车发动机舱布置设计

为优化汽车发动机舱布置设计,提高整车设计水平,文章详细介绍了动力总成位置的确定方法,指出发动机舱布置设计中,进气、排气及冷却等系统及管路和线束等零部件布置设计方法及注意事项,提出了管路、线束隔热及防湿的方法。参考人机工程理论,对发动机舱中零部件的维修及检查的方便性提出设计要求,最后根据设计经验形成了发动机舱布置设计的基本原则。文章对发动机舱布置设计方法的总结,为汽车设计过程中发动机舱内零件的总体布置,提供了详细的参考。     

从汽车整车电气原理到2D线束的转化设计

以某SUV汽车线束设计为例,阐述了从汽车整车电气原理到2D线束转化设计的一般流程、设计原则、原材料的选取、线束保护设计以及2D线束图的绘制等。把汽车电气原理设计、3D模拟仿真设计和2D线束设计连贯起来形成同一思路,避免线束在工作和装配中出现冲突、干涉等不良现象。     

浅析汽车线束图的绘制

阐述结合三维布线和整车原理绘制线束图的过程,为线束前期设计人员提供参考经验。     

汽车线束轻量化之0.13mm2合金导线的应用

文章针对汽车线束轻量化-0.13mm~2合金导线的应用趋势进行分析和研究。从应用范围、质量占比、导电性能、机械强度和加工工艺等几个方面分析0.13mm~2合金导线在整车低压线束中的应用可行性,从而降低整车线束的质量,实现轻量化的目的。