某发动机T-MAP接插件振动疲劳耐久控制

发动机在开发过程中,要进行一系列台架和整车耐久试验的考核,在考核过程中,通常有一些零部件会出现失效,其中有很多是由于振动疲劳耐久引起的失效。为了保证发动机顺利的通过耐久试验,对发动机零部件进行振动疲劳耐久控制就显得尤为重要。本文通过评价方法、安装位置要求、结构与布置要求、主动减振方法、被动减振方法和提高振动疲劳性能六方面对T-MAP接插件进行振动疲劳耐久控制研究,进而为发动机其他零部件进行振动疲劳耐久控制提供参考。     

汽车副车架总成的耐久性适应性开发研究

国内轿车零部件制造商经常要面对引进或改进车型的零部件为适应国内道路耐久性性能而进行的二次开发问题,文章运用疲劳分析理论及材料失效机理分析理论,阐述了某型轿车副车架总成在台架强化试验过程中出现的破坏问题的基本解决思路,形成了通过运用计算机仿真分析和试验验证相结合的手段来解决产品快速设计开发、定型的技术路线,提升了企业自主研究和开发能力.     

轿车底盘零部件耐久性虚拟试验方法研究

针对轿车开发过程中传统耐久性试验周期长费用高的缺点,以实车道路载荷谱采集试验为基础,应用多体系统动力学(MBS)和有限元(FEA)仿真技术建立整车的虚拟仿真模型,通过耐久性虚拟试验实现整车开发过程中底盘零部件疲劳寿命的有效预估。将疲劳寿命的仿真值与试验值进行对比分析,结果表明两者具有较高的一致性,说明耐久性虚拟试验可以有效地实现关键零部件的疲劳寿命预测。     

基于CAE的密封圈失效分析及设计优化

文章针对某项目在制动系统开发过程中出现密封圈疲劳失效的问题,运用CAE仿真方法对疲劳失效的设计进行强度分析,再现了疲劳失效的位置。根据对CAE仿真结果的分析,优化改进密封圈槽的设计,改进后的设计通过台架疲劳试验验证,疲劳性能得到了明显提升。由此可见,建立可靠的CAE仿真分析模型可以有效降低产品开发过程中的盲目性,减少试验的数量,缩短产品的开发周期。     

基于虚拟疲劳分析的改款车型快速开发

根根据改款车型开发的特点,以原车型道路载荷谱作为输入,应用虚拟疲劳分析技术,在无物理样车的情况下对新车型进行了车身疲劳寿命预估和车身结构优化设计,通过整车台架耐久试验验证了虚拟疲劳分析结果的正确性。在此基础上,通过提前启动生产准备及减少物理样车试验轮次,在保证车身耐久性能满足开发目标的前提下,缩短了研发周期。     

基于道路载荷谱的车身疲劳寿命改进研究

叙述了基于实测道路载荷谱将CAE疲劳寿命预测技术与整车道路模拟试验相结合的方法对某车型车身进行疲劳失效再现和改进设计的过程,改进后的车身分别通过了整车台架试验和试车场道路耐久试验,解决了开发过程中的实际问题。虚拟分析识别出的失效位置与物理试验失效结果一致,可以利用其部分替代物理试验来进行车身的改进设计。实践证明CAE疲劳寿命预测技术与整车道路模拟试验相结合的方法能够有效减少车身开发中的试验数量、缩短开发周期。     

控制臂耐久闭环对标

耐久性能是汽车结构轻量化的关键约束指标之一。文章以控制臂作为研究对象,运用疲劳分析理论,进行耐久设计和验证闭环研究。通过虚拟仿真方法设计带缺陷特征的控制臂,预测控制臂的寿命,再通过台架试验进行闭环对标验证。结果显示,虚拟仿真与台架试验失效的位置和寿命结果一致。闭环对标固化了分析方法,积累了快速对标经验,为后续基于耐久性能的轻量化设计奠定了坚实的基础。     

结构仿真结合疲劳台架试验加速后桥开发

通过对零件的台架试验受力状况进行CAE仿真,对影响后桥总成台架疲劳试验寿命的危险区域重点分析,控制和调整生产工艺参数,制造出合格的产品。试制的后桥总成成功通过疲劳台架试验和道路试验,满足各项技术要求。结构仿真与疲劳台架试验相结合加速了后桥开发、制造和功能验证流程。     

基于实测载荷谱的整车疲劳开发与试验对比研究

采集某试验车的试验场道路载荷谱,建立其多体动力学(Multi-body Dynamics,MBD)模型,提取底盘件及其与车身连接点的载荷。通过有限元疲劳仿真分析,预测整车的寿命。在试制样车完成后,分别开展试验场道路试验和整车四通道台架试验,将仿真分析结果与试验场试验和台架试验的结果进行对比。结果表明,仿真分析的失效位置与两种试验的失效结果一致。有限元疲劳仿真分析和台架试验可用于产品设计阶段,具有缩短开发周期和节约开发成本的优势。     

液压减振器非线性动态仿真和试验

本文建立复杂的减振器台架试验动力学模型,并应用多体系统动力学软件ADAMS开发出双筒液压减振器虚拟样机,进行数值仿真。在虚拟样机中采用的不对称非线性迟滞环足由速度外特性试验曲线拟合而得,突破了常规减振器建模中的速度外特性不对称双线性化模型。比较表明,虚拟样机动态仿真与台架试验结果基本相符。该样机可为优化设计和整车性能匹配提供设计平台。     

淮压减振器非线性动态仿真和试验

本文建立复杂的减振器台架试验动力学模型，并应用多体系统动力学软件ADAMS开发出双筒液压减振器虚拟样机，进行数值仿真。在虚拟样机中采用的不对称非线性迟滞环是由速度外特性试验曲线拟合面得，突破了常规减振器建模中的速度外特性不对称双线性化模型。比较表明，虚拟样机动态仿真与台架试验结果基本相符，该样机可为优化设计和整车性能匹配提供设计平台。     

某多连杆后副车架疲劳强度研究

文章以某多连杆车型后副车架为例,对台架疲劳试验过程中的失效情况进行仿真分析。通过仿真分析找出影响该零件疲劳寿命的关键因素并给出优化指导方向。通过优化焊缝的长度和角度及焊缝的交叉点位置等,完全可以使零件满足最新的台架试验要求,且可以满足更高的载荷要求。经过对改进样件的试验验证,结果显示改进后的副车架疲劳寿命显著提高。     

焊缝热影响区疲劳分析方法下的副车架结构改进设计

针对某乘用车副车架在前期台架试验中出现的焊缝开裂问题,运用基于热影响区的焊缝疲劳寿命分析方法进行疲劳失效再现和改进设计,改进后的副车架通过台架试验。实践证明,基于热影响区的焊缝疲劳寿命预测技术能够有效降低开发过程中的盲目性,减少试验数量,缩短开发周期。     

浅谈双离合变速器稳态耐久试验故障诊断

在台架耐久性试验过程中,部分零部件可能在早期失效造成试验失败,对关联零部件也有二次损伤风险,为降低研发及试验成本,文章通过专门用于处于开发阶段中动力总成系统的测试仪器,在试验过程中监控试验数据变化,在变速器总成故障的初始阶段能够快速识别异常点,通过数据分析能够准确判断故障具体位置,保障变速器总成不会因为个别零部件疲劳故障导致整机失效。结果表明:试验过程中通过借助辅助设备,监控和分析试验过程中数据变换情况,可以在早期发现故障,对失效零部件进行准确预判,从而快速进行决策,节约大量试验成本及缩短验证周期。     

虚拟试车场技术预报载货汽车底盘耐久性研究

针对载货汽车开发过程中传统耐久性试验周期长、费用高的缺点,以某耐久性试车场道路为输入条件,应用虚拟试车场技术(VPG)建立了整车虚拟仿真模型.模拟分析载货汽车底盘动应力响应,并与相同路况下的实车试验测试结果进行了对比研究.结果表明,测试结果与VPG模拟结果在时域与频域上的趋势基本一致.在此基础上,运用疲劳分析软件FEMFAT4.7实现了对载货汽车底盘耐久性的有效预报.     

自卸车推力杆的失效改进

在自卸车上推力杆因路况差、载重大等恶劣工况,导致推力杆的失效率居高不下。通过对大量售后旧件失效模式分析,从橡胶撕裂,卡簧飞出,端盖开裂三种失效形式对推力杆进行优化设计,并进行台架试验验证,证明其疲劳寿命大幅提高。     

悬置支架的优化设计与疲劳寿命分析

针对某型轿车变速器悬置支架在道路试验中失效的现象,提出了有效的解决方案。建立了悬置系统动力学模型,进行动力学仿真分析并获得载荷数据。进而应用有限元方法对变速器支架进行分析;根据分析结果,使用连续体结构拓扑优化技术对支架模型进行优化设计;结合台架试验和疲劳寿命预测对变速器悬置支架疲劳寿命进行分析以验证改进方案的有效性和可靠性。     

与试验场相关的零部件台架试验规范研究

以某MPV车型底盘零部件的疲劳可靠性为研究对象,针对该零部件在试验场强化路面的载荷谱数据,应用雨流计数法获得其载荷分布矩阵。根据线性损伤原理,反推该零部件在台架上实现等疲劳损伤时的加载幅值和循环次数,从而得到与试验场相关的台架耐久试验规范。试验结果表明:该规范能够快速精准地再现零部件试验场试验故障,缩短试验周期,节省开发费用。     

绳轮式玻璃升降器耐久试验分析与研究

文章通过对比国内外汽车行业台架耐久试验方法,从台架耐久失效模式与实车失效模式结合用户具体实际情况,阐述了在提高玻璃升降器全生命周期以及用户主观感受方面,零部件级验证、系统级台架验证、整车级耐久验证都是车辆开发环节不可或缺的一部分。     

以道路载荷谱为基础建立汽车零部件的当量寿命

疲劳是引起汽车零部件破坏的最主要原因,零部件的疲劳寿命,特别是对实地试验和室内试验的关系的研究受到汽车生产厂家的重视。以某新开发车前轴为例,根据道路采样数据、理论计算和室内台架试验的结果,最终在室内台架试验、试车场试验和用户实际使用三者之间得到一关系式——当量寿命。