船舶管系焊接检验介绍

本文介绍了船舶管系焊接的质量标准，对管系不同部位、焊接材料、工艺及焊接后的质量检查进行了阐述。     

1000吨级沿海货船艉轴管制造

本文对１０００吨级货船的艉轴管的结构划分，接口焊接坡口型式，装焊前准备工作，余量加放，拼装和焊接要点，热处理等验收等方面进行了扼要的介绍。     

舵机液压管非焊接接头的应用

本文主要介绍了船上舵机液压管非焊接接头的应用、制作方法和优缺点.应用非焊接接头减少了管路焊接工作量,提高了施工效率和管路安装质量.     

管子对接CO2焊单面焊双面成形工艺

阐述管第泽接的焊接方法、焊接操作、焊接缺陷的防止等，并介绍了相应的焊接夹具。     

海洋平台铜镍合金管焊接气孔控制研究

针对钻井平台铜镍合金管焊接气孔问题进行焊接试验与对比,分析气孔产生的原因并制定改造措施.从保护气体、密封装置和密封方式、焊接操作等方面进行控制,焊后射线检测合格,无焊接气孔,确定铜镍管CuNi90/10的焊接工艺并应用于铜镍管的焊接生产之中.     

大口径直管焊接自动化设备研制

为了提高生产效率,保证生产节点,降低劳动强度,利用船厂现有资源和技术对管系焊接工艺进行改进,建立大口径直管焊接流水线、大口径管小组立焊接,以及大口径管对接焊缝工装,有效提高了大口径管子焊接效率以及焊接质量,同时降低了现场施工的劳动难度,提高了自动化水平。     

钛管手工氩弧焊接工艺

针对船用钛管,开展手工氩弧焊接技术研究。通过焊接保护气罩的制作和手工焊接试验,分析了钛管的焊接性能。通过对焊缝进行无损检测和力学性能检测,焊缝内没有明显缺陷,抗拉强度达到母材的0.9倍,检测结果符合要求。     

图像处理技术在船舶管系建造监管中的应用

船舶制造正在朝向大型化和智能化方向发展,船舶管系建造是船舶制造过程中的重要一环。船舶管系的安装以及焊接过程中会受到材料质量、工人技能、焊接工艺等多方面的影响,因而需要对管系建造进行监督。传统船舶管系建造监管依靠人力,效率很低,本文在对图像处理技术进行充分研究的基础上,对图像去噪、图像增强以及边缘提取等图像预处理技术进行研究,研究图像处理技术在船舶管系识别中的应用。通过对船舶管系颜色和轮廓的识别,可以确定船舶管系的建造和设计图纸之间的差别。提出基于支持向量机和图像处理技术的焊缝分类判定流程,通过少量样本的训练可以完成对船舶管系焊缝焊接质量的基本判定,大幅度提升船舶管系建造监管效率。     

定位座板和调节螺栓艉管定中工艺

本文介绍使用附加的焊接定位座板和调节螺栓的方法进行艉管定中的理论计算和工艺结构。采用这种工艺可以取消艉管镗孔。本工艺也适用于舵系的定中。     

船用管-法兰机器人焊接工艺技术研究

介绍了国内首条船用管-法兰机器人焊接生产线的系统组成及特点，重点论述了管-法兰机器人焊接工艺．研究表明：采用机器人焊接能适应国产管材尺寸偏差大和椭圆度大的现状，并降低了管道上料的位置要求；焊缝成型美观，大大提高了焊接质量的稳定性；与单人单枪的手工焊相比，工作效率提高5倍以上．     

海上平台大尺度T型焊接管节点的静力与疲劳试验

本文介绍了34只大尺度T型焊接管节点分别在轴载和面内弯曲载荷下的静力和常幅疲劳试验及其结果。试验中应用动应变测量、目测法及变载荷刻痕法观测管节点表面裂纹的萌生及扩展的特征,研究了管节点尺度、参数及载荷形式对疲劳强度的影响,并将试验结果与AWS、API、DnV及基本T曲线等有关设计曲线进行了比较。     

船舶管件加工智能生产线的设计与实现

传统管件加工车间依靠工人的劳动密集型加工、储运,对生产过程数据以及质量数据缺乏必要的手段和技术进行管控和追溯。通过梳理工艺流程,并将智能制造理念与传统管加生产线现有制造模式深度融合,设计了一条面向中小管件柔性加工的管法兰焊接加工无人生产线,经过现场运行调试,实现了管法兰焊接生产线的可靠稳固运行,提高了焊接质量和生产效率,满足了企业的预期要求。     

桁架式海洋平台桩腿管节点焊接工艺研究

管节点的焊接是自升式海洋平台桩腿制造中工作量最大的一道工序,它的制造效率和焊接质量直接影响着整个桩腿乃至整个平台的制造进度和使用寿命,文中选择低合金高强钢EQ56为桩腿桁架的材料,对管节点的焊接工艺进行研究,并结合材料特性给出合理的焊接工艺参数。     

海底管道高强法兰与厚壁管焊接技术

JZ9-3沉箱工程中,海底管线立管与平管通过法兰连接.本文介绍了高强度法兰与穿舱壁管的焊接技术,通过五年多实际应用证明,所确定的焊接接头满足性能要求,为今后类似工作提供参考.     

船舶导流管制造与焊接工艺研究

对船舶导流管的结构与形式以及其功效进行了阐述。结合实际施工建造中的实例,对3530kW(4800HP)拖轮的导流管的胎架制作、导流管焊接、定位安装等工艺措施和方法进行研究和分析。运用该工艺,使导流管的建造精度得到有效控制,并取得良好的效果,为同类型船舶提供借鉴。     

王村大桥钢管焊缝的超声波探伤

本文介绍了桥梁管系焊接焊缝的超声波探伤要点及超声波探伤常见伪缺陷的辨别。     

深水铺管起重船建造方法及建造精度技术研究

鉴于深水铺管起重船"海洋石油201"船是中国首艘3 000 m深水铺管起重船,设计和建造难度大,在分析深水铺管起重船结构特点的基础上,着重对总体建造、焊接、精度控制技术进行研究。首先,应根据结构特点划分分段/总段,提高预舾装率;其次,托管架的焊接工艺是本船焊接的核心工艺,其安装精度的好坏直接影响铺管的功能;最后,通过制定合理的布置方案,加强过程控制,总组工具和工装优化,引入全站仪和三维模拟软件,实现精度管理。     

船舶管件加工智能生产线的设计与实现

传统管件加工车间依靠工人进行劳动密集型加工、储运,对生产过程数据和质量数据缺乏必要的管控手段和技术。通过梳理工艺流程,并将智能制造理念与传统管件加工生产线现有的制造模式深度融合,设计一条面向中小管件柔性加工的管法兰焊接加工无人生产线。通过现场运行调试,实现管法兰焊接生产线的可靠、稳定运行,提高焊接质量和生产效率,满足企业的预期要求。     

导流管结构设计方法研究

对导流管结构区域进行了划分,对导流管结构设计的规范要求进行了研究。分析并得到了三种导流管结构设计方法,包括壳板、加强隔板、支撑结构的设计,刚度衡准条件,以及焊接工艺的设计。对大型拖网加工船的导流管进行设计计算,分析对比了不同设计方法的计算特点和适用范围。对比认为方法二的设计考虑了冰区航行船舶的要求,具有更广泛的适用性。     

艉轴管分段预镗孔工艺的应用

为了进一步缩短船舶在船坞的建造周期,以47 700 t散货轮为研究对象,简要介绍在机舱分段上实施艉轴管照光、镗孔及机舱分段镗孔后的总段合拢、焊接和轴舵系照光工艺过程.首先对机舱区与货舱区船体状态进行测量与调整以达到整个船体总组合拢精度要求,接着进行轴系预照光、总段合拢定位以及总段合拢焊接,最后对轴系、舵系进行正式照光.此工艺的应用,使得机舱分段建造完成后即可进行艉轴管的镗孔工艺,缩短了船坞周期.