FPSO船体建造工艺与应用

通过对比浮式生产储卸油装置(Floating Production Storage and Offloading, FPSO)与常规船体的不同,对船体主甲板结构提出新要求,同时新增加模块支墩、单点舱等结构。结合FPSO建造技术要求,对船体分段进行有限元分析、合理确定分段缝,对单点舱区域坞墩进行布置设计,并针对单点舱、模块支墩等特殊结构进行专项施工工艺分析,制订可行性工艺方案及精度控制措施。通过工程实践,关键结构单点舱、模块支墩均满足建造精度要求,此工艺可为后续类似海洋结构建造提供参考。     

薄壁圆筒结构特性及吊装方法

以浮式生产储卸油装置(Floating Production Storage and Offloading, FPSO)单点舱薄壁圆筒结构自身的物理特征为基础,从受力分析的角度设计不同的吊装方案,采用有限元方法对其进行验证分析。围绕满足建造精度的要求对多个方案的计算结果进行对比,选取适宜的吊装方案,取得工程实践的成功。研究结果可供其他类似项目参考。     

一种内转塔单点集成工艺

考虑到单点系泊系统建造、安装精度要求高,与船体的集成直接影响功能实现,甚至影响整个船体的安全,通过分析单轴承内转塔单点,结合集成精度要求,确定集成工艺控制关键点,通过工装设计、碰撞分析、模拟搭载,以及过程控制,实施小间隙吊装,顺利将内转塔单点集成到船体单点舱中。     

单点系泊系统旋转试验工艺

旋转试验用于核查FPSO单点系泊系统的建造精度和完工状态,贯穿整个单点集成阶段。单点系泊系统对尺寸精度控制要求很高,下塔体、管汇平台、塔架各部分单独建造阶段以及总装集成到FPSO船体的阶段,各个环节都需要严格的尺寸精度控制;轴承、滑环等关键设备支撑的预制精度、机加工精度以及设备安装精度要求极高,以上精度控制是否满足要求都需要相应的旋转试验验证。文章基于在建的流花16-2 FPSO单点系泊系统,对旋转试验工艺进行了全面阐述,可为今后类似单点系泊系统的旋转试验工作提供借鉴。     

浅谈满足PSPC船舶的建造

本文简要介绍了在建造满足PSPC船舶的过程中,通过深化生产设计、改进建造工艺、加强精度管理、提高分段预舾装/结构完整性、推广应用预密性试验技术、控制焊接变形、强化涂层保护等方面全面提升造船技术水平和管理水平,使得压载舱涂层满足PSPC标准。     

顶边水舱带舷部的分段建造工艺

在散装货船的船体结构中,上甲板的两舷一般均设有顶边水舱。船体分段建造时,对货舱区域的顶边水舱和舷部,过去都采用分离的分段建造工艺。我厂在建造三万六千吨散货船中,对占船长76%的货舱区域,首次应用了顶边水舱带舷部的分段建造工艺,取得了良好的效果。本文结合该船的施工工艺情况进行介绍。     

380t舵叶安装平台精度控制工艺研究及应用

针对舵叶安装平台建造精度要求高、控制难度大的特点,结合380 t舵叶安装平台的建造经验,对其建造过程中的精度控制重点和难点进行分析,总结出一套精度控制工艺,包括支撑腿建造精度控制工艺和主车架大组建造精度控制工艺等。     

SUPER M2自升式钻井平台上建模块建造技术

由于相关舾装、内装对SUPER M2自升式钻井平台上建模块的尺寸精度要求严格,因而为防止结构变形,建造时可通过优化上建分段制作过程工艺、建造精度控制工艺、吊装工艺等,并借助有限元强度分析,合理布置吊装位置,加强精度管理,从而最终实现精益建造。     

20000t半潜船船体建造及检验特点

针对20 000 t半潜船建造检验过程,对上层建筑布置、主甲板布置、舱室布置、内部通道布置、压载舱结构、通道结构及气排管系安装工艺等总体布置和船体结构的特点逐一分析,为今后这类船舶的建造和检验提供参考。     

IMO-I型化学品船甲板舱建造关键工艺研究

IMO-I型化学品船液货舱内壁结构选用了2205双相不锈钢材料。与普通碳钢相比,其热传导率低,焊接变形大,施工难度大。甲板舱为船舶主甲板上的独立罐式货舱,为八边形筒形结构,对接要求高,焊接难度大。通过对关键工艺的研究,对此化学品船甲板舱采取复合焊接法施工,提高了棱角处的焊接质量;通过控制关键工艺解决预舾装的难点,保证了预舾装工作的开展。此甲板舱建造关键技术的研究成果为建造后续八边形结构罐体积累了经验。     

半潜式钻井平台克林柱建造工艺

通过对克林柱的基本结构进行分析,并结合船厂实际生产设备情况与建造工艺水平,提出了克林柱分段建造、整体吊装的施工工艺,通过采取有效的工艺措施确保了建造质量和精度要求,为海洋工程项目的特殊结构的建造提供了有效借鉴.     

单点系泊浮子穴逆向施工装配焊接精度控制

我公司建造的FPSO是一艘15万载重吨单底双层舷侧结构的浮式生产储卸油船，其单点浮子穴是海底石油和FPSO的唯一接口。本文对单点浮子穴的建造方式、装配要求及焊接变形控制等作了简要介绍。     

潜艇舷间舾装的精度分配

[目的]潜艇建造是一个多工序耦合的工艺过程,随着模块化建造模式的发展,广义的“舾装”包含了材料成型、结构建造、设备管系制造安装及涂装等全流程,在设计阶段开展潜艇舾装的精度分配顶层规划,可有效影响潜艇建造工艺过程,确保潜艇总体性能。[方法]针对潜艇舷间舾装,首先提出精度分配的流程,然后对基于尺寸链的精度分配方法的内涵及其适用范围进行探讨,最后对舷间的关键项目及其精度控制对象进行识别,依据尺寸链原理方法对舾装全流程的未知精度项进行分配。[结果]得到了可满足建造精度需求的舷间舾装关键项目中未知精度项的分配值。[结论]通过研究,形成了包含材料、结构、设备、安装等广义舾装过程的精度分配流程及方法,并可用于指导潜艇舾装的各工艺环节和工艺设计。     

20000 TEU集装箱船双层底箱位精度控制技术

针对20 000 TEU超大集装箱船双层底分段和箱位精度控制问题,对双层底分段建造过程进行分析,提出具体的精度控制措施并现场实施,总结经验,形成规范的作业标准书,使双层底建造和复板安装达到精度要求,从而提升双层底搭载原始坡口保留率,减少箱位调节板使用量,保证集装箱船大舱箱位精度。     

重吊船舱口盖舾装工艺设计

详细介绍了该船主要的舾装设计特点及设计时需要考虑的主要因素。重吊船的舱口盖是该船甲板机械的重要组成部分,其舾装工艺直接影响到其使用性能。通过对舱口盖与舱口围的精度建造技术进行研究分析,阐述了精度控制和建造技术工艺要点。文章以2.8万吨重吊船的舱口盖为例,对该舱盖的主要的特殊附件和重要的舾装工艺进行了说明,并对该施工工艺的关注点和精度控制进行介绍,为多用途船的舾装设计提供借鉴和帮助。     

18000TEU集装箱船关键建造技术

对18000TEU集装箱船建造的舱口围与抗扭箱一体化制作、焊接变形控制、精度控制、横隔舱整体建造及模拟试箱等关键技术进行分析。结合该船的建造技术,提出改进意见,在后续大型集装箱船的建造过程中进行优化。     

船舶大型舾装件建造技术分析

总结大型舾装件的设计和建造经验,从大型舾装件的建造方式、精度和工艺分解、原材料统计、结构主体和舾装设计以及控制变形等方面总结出船舶大型舾装件的建造步骤和流程,满足高质高效的建造要求。     

83000m3VLGC低温钢焊接工艺及无损探伤方案研究及实施

论述了国内首制系列83000m3液化气船A型液舱及次屏蔽低温钢焊接生产过程中需解决的关键工艺问题,进行了A型液舱及次屏蔽低温钢的焊接工艺研究、试验,焊接见证板的设置、力学性能检验等工艺要求及无损探伤方案等方面的研究,并对相关图纸提出了指导性意见并形成标准,为该系列船的顺利建造及交船提供了技术支持。     

114000 DWT阿芙拉型油船新工艺应用

结合船型结构、建造工艺等方面的实施情况,对114000 DWT阿芙拉型油船建造.改进工艺方法、工装和优化脚手工艺、精度工艺控制等,总结工艺应用特性,为实船及后续各类型油船在工艺、设计及建造等方面提供参考.     

散货船顶边压载舱与底压载舱连通设计

介绍散货船顶边压载舱与底压载舱的连通设计。以某型58 500 DWT散货船为例,深入描述了管子连通和结构通道连通两种型式。结合施工配合,总结了船舶建造过程中,两种连通方案施工时可能引起的安装工艺、焊接工艺、涂层工艺质量不达标,造成管子或者结构通道易腐蚀、磨损等问题。