大型龙门吊钢结构关键制造工艺改进及施工难点解决

为解决大型龙门吊钢结构制造中存在的精度低、成本高、周期长等问题,从主梁箱体制作拼装、主梁与刚支腿拼装、小车轨道排装等关键制造工艺入手,通过CAD软件放样主梁拱度、模拟转换主梁与刚支腿拼装数据、顶升主梁释放内应力等方法改进制造工艺,提高大型龙门吊钢结构的制造精度。     

目前世界最大龙门吊完成拼装

近日，振华重工为新加坡吉宝船厂建造的目前世界最大龙门吊成功完成提升拼装。该龙门吊高度达148米，相当于45层楼高；起重吨位达2000吨，可一次性成功起吊1400辆家用汽车，龙门吊高度和起重吨位均刷新世界纪录。在提升拼装中，龙门吊主梁提升重量约4000吨，要将主梁提升至148米的高度，为确保顺利提升，     

大型船坞龙门吊建造技术要点

为保证大型船坞龙门吊建造项目的顺利施工,提高建造质量及精度,提出钢结构分段划分原则及余量加放方案,采取抛物线进行主梁预拱设计,明确主梁、刚性腿、柔性腿的建造难点在于精度控制,制定建造施工方案,针对其各自特点提出控制焊接变形具体的工艺方法。对龙门吊进行完工检验,所有指标满足设计要求。     

800 t船坞龙门吊主梁的预拱设计与建造

结合800 t船坞龙门吊的建造,为解决建造过程中的实际问题,给出主梁的预拱设计方法。为保证主梁建造质量,确立主梁分段的建造工艺,并针对一些具体问题提出处理办法,以保证主梁建造精度。在龙门吊完工后,进行不同工况下的拱度测量以检验建造精度。实测值同设计值较为接近,表明所采用的建造工艺是可靠的,可为类似大型龙门吊的建造提供参考。     

荆岳长江公路大桥南边跨主梁施工技术

结合荆岳长江公路大桥工程实践,介绍南边跨主梁短线匹配预制、逐段拼装的施工工艺及施工技术,并运用有限元软件ANSYS对主梁运输、拼装阶段进行受力分析。结果表明：预应力混凝土宽幅箱梁采用分段预制、匹配制造、逐段拼装的方法施工,可以提高混凝土施工质量,减小混凝土受力期间的收缩、徐变变形,降低宽幅箱梁开裂的可能性;南边跨主梁运输、拼装过程中临时支座竖向相对位移控制在1cm内,主梁应力满足规范要求。     

贝雷片龙门吊主梁失稳分析及处理方法

在淮盐高速公路HY-1标工程中，我公司用湖南郴州公路工程机械厂制造的LMD600-1200kN型龙门吊倒运重940kN的钢筋混凝土箱形梁。该龙门吊的跨度为34．5m、净高10m、单机额定起吊量为600kN、双机额定起吊量为1200kN。主梁及立柱采用贝雷桁架拼装成每组3排(共6排)上、下加强型结构。每组桁架的端部、下部、中间横隔均采用规格为90cm的支撑架连接3排贝雷桁架，上部用枕木(在贝雷桁架的竖杆、斜杆的位置每隔3m放5根，牢固连接)和[14槽钢(每节贝雷桁架用两处)连接3排贝雷桁架；行车轨道(布在中间贝雷桁架上)用道钉与枕木固定，两组桁架在两端上、下均用[24槽钢(共8处)将6排贝雷相连；主梁与立柱之间采用外侧斜拉杆和内侧斜撑杆的方式以加强梁柱之间的联接刚度，以确保在主梁的支座处截面的扭转角为零。     

宜昌长江公路大桥钢箱梁制造

介绍宜昌长江公路大桥钢箱梁的制造程序，从钢箱梁的分解单元件制造到钢箱梁匹配拼装技术，在其制造中所应用的新技术，如无余量下料、反变型放焊、机械化焊接等。     

船用节能导管总组定位方法改进

分析船用节能导管定位过程中的影响因素,利用三维调整仪顶升来代替龙门吊,改进节能导管的定位工装,采用对节能导管进行预先切割余量,改进后可减少龙门吊的吊装次数,节省吊装时间,应用辅助平面的放样方法来确定余量数据能够做到无余量吊装,可优化节能导管的总组定位方法,有效地解决了节能导管难吊装、难定位、难到位的三难问题。     

I、II型架桥机在香港西铁高架桥中的施工

香港西铁高架桥施工场地狭小,主梁整体预制可能性较小,在设计中采用组合拼装主梁方案.在施工中采用工厂预制混凝土梁节、桥位拼装成梁施工,本文分别介绍了在香港西铁CC213合同段采用I型架桥机拼装高架桥箱梁和II型架桥机拼装主梁的施工工艺.     

船体无余量装配工艺的应用

我厂批量生产16000吨运煤船。其船体制造采用有余量制造工艺,在船体放样和下料时,在船体结构中按施工需要留有各种余量(加工余量、部件余量、分段余量等等),以弥补制造过程中由于各种施工因素所造成的偏差。有了余量就必须在制造的各个阶段进行修整,而这些修整的工作量是很大的,同时修整工作的施工条件都很差,多是手工操作和高空作业,难以获得理想的质量。采用有余量造船工艺,造船周期长,材料利用率低(余量的重量据统计约占船体总重量的1～1.5%)、工时消耗大,而且劳动强度高。我们在分析了一些技术数据并采取一     

大型龙门起重机主梁起升动态特性研究

通过理论推导得出了龙门吊主梁在货物离地过程激励下的位移响应表达式，深入探讨了主梁的振动状态和激励持续时间的关系，揭示了主梁的起升动态特性，为振动控制和动载系数的选取提供了理论依据。     

管子无余量加工技术的应用

本文提出了运用数理统计对船舶管子进行无余量弯管的方法,是管子加工工艺的一项改革。采用无余量弯管是实现管子制造先焊后弯的工艺基础,也是实现单机自动化的先决条件。文中列举实现无余量弯管的优点和取得的经济效益。     

大型龙门吊现场吊装方案改进

为解决大型龙门吊现场吊装效率低、成本高的问题,从主梁吊装工装设计、结构加强、刚腿安装吊耳的改进及校核等方面入手,对大型龙门吊现场吊装方案进行改进。经现场验证,改进的吊装方案操作方便、省时安全,在提高安装效率和降低安装成本方面有着独特优势。     

外高桥600吨龙门吊主梁制作工艺研究

本文论述了外高桥600吨龙门吊钢结构工程主梁部分制作所采取的新工艺、新技术、新方法，以及其所产生的经济价值和社会价值。     

南浦大桥钢结构主梁的焊接工艺

本文阐述了南浦大桥钢结构主梁所采用的STE355和STE460钢的性能,焊接材料的使用与保管,以及主梁制造的焊接工艺。     

应用激光经纬仪进行大接缝划线实现无余量大合拢

我厂在27.5米拖轮和千吨级甲板驳的分段制造中,使用激光经纬仪进行大接缝划线,成功地实现了无余量大合拢,使原来的二次定位工艺,改变成为一次定位工艺,大大提高了产品的质量和生产效率,缩短了船台装配周期,收到了良好的技术经济效果。其中千吨级甲板驳的船体中段是在纵倾胎架上制造的,特将应用激光经纬仪在纵倾胎架上划线的工艺过程作一介绍如下。     

缩短螺旋桨制造周期的设备及工艺

分析螺旋桨制造过程中每个工序所用的时间,找出螺旋桨制造周期过长的症结所在,通过改进生产设备和工艺,制定缩短螺旋桨的制造周期的工艺方法,分别从改进批铲设备和减少螺旋桨批铲面余量着手,成功地将螺旋桨的制造周期由25天缩短为17天。     

船用箱体结构绿色设计

探讨基于Pro/E板金Sheet Metal模块,建立船用机电产品箱体模型-板金零件剥离成型-薄板材料与角度工艺系数优化设置-零件拼接延拓-模数化设计-数控制造等技术和方法,解决箱体零件展开放样计算、拼装角度计算、设计制造工艺等复杂过程以及在施工中零件计算修正量、修磨量大,产品成型费时费力,废弃物多,环境质量差等问题。实践表明：经过创新设计和过程调整匹配,实现了机电箱体产品功能和品质的提高,产品的外观造型更美观实用,节省了材料、人力和时间资源,使绿色设计质量和环保制造效率显著提高。     

苏州斜港大桥施工方案比选

通过对苏州斜港大桥主桥加工、运输、施工安装条件的比较,确定了斜港大桥采用先梁后拱的施工方案,主梁采用顶推,主拱大节段拼装与整体提升相结合的施工方法,并对主梁合龙段的位置进行了优选。     

船体建造工艺余量的探讨

船体建造工艺余量的加放是船体建造精度管理的核心。随着精度管理枝术的深入发展,船体建造工艺余量的加放日趋合理、完善。工艺余量可分为补偿量和切割余量两种,其加放要领按船体建造工艺的不同已形成两个系统。本文简要介绍补偿量、余量加放要领这两个系统的概况,对其优缺点作了比较分析,并对船体工艺余量加放的发展趋势提出了看法。