船体总段吊带吊装新工艺研究与应用

船舶的总段建造法在提高总段预舾装率和建造质量、缩短船台(坞)周期方面具有突出优势。目前总段有大型化的趋向,但大型模块化总段建造并不完全依赖于起吊能力的提高,可用先进工艺技术来替代大型基础设施的巨大投入。介绍了一种采用新型材质(合成纤维材料)组成的圆形吊带吊装大型薄壁船体总段替代甲板吊环吊装和钢梁托架吊装方法,为确保吊带吊装安全可靠,做了大量的技术准备工作,对方案进行论证分析、有限元计算,建立科学的理论依据,总段吊装的顺利实施,提高了船体总段的预舾装率,对实现造船模块化生产、壳舾涂的一体化有着十分重要的意义。     

半潜式钻井平台总段吊装强度数值计算

半潜式钻井平台因结构复杂和设备繁多,对建造周期提出了更高的要求。实现总段吊装大型化,提高吊装前的预舾装程度,这对提高生产效率、缩短平台建造周期、降低平台建造成本具有十分重要的意义。应用有限元数值计算分析技术,对吊装状态下平台大型总段的结构响应(应力与变形)进行研究,通过分析各总段构件的结构强度,对吊装方案进行评估,并对平台大型总段吊装提出一些建议和措施。     

大型船舶结构吊装数值模拟研究

提出描述吊装所引起变形程度的物理量:变形量和变形率,并阐述这2个物理量的概念及运用实例。运用数值仿真方法对18万t散货船的舷侧总段及机舱大总段的吊装过程进行模拟,参照结构吊装安全准则优化舷侧总段吊装加强,将优化成果运用到实际生产中,取消原来的圆管加强,减少安装、拆除的工程量,提高生产效率;在有限元计算的基础上,模拟不同工况下机舱大总段整体结构的受力情况,并对计算结果进行分析。结果表明:机舱大总段结构在起吊上升及移位2个阶段的应力和变形超出了安全范围,需采取应对手段。对机舱总段吊装进行数值模拟有利于实现总段大型化、保证吊装的安全性;同时,可提高总段的完整性,使许多坞内工程陆地化,为缩短船坞周期提供理论依据。     

实施精度管理缩短造船周期

本文介绍了实施精度管理,船体总段无余量上船台的新工艺,以及采用该项新工艺对缩短造船周期所产生的主要经济效益.     

浅谈巨型总段造船法

巨型总段造船法是韩国近几年采用的几种新造船方法的基础和代表，它可以方便地与平地造船法、浮船坞造船法结合使用，具有提高造船效率和产量、减少投资费用、较快形成产能等优点。本文主要介绍了巨型总段造船法的特点、发展历程、应用现状、相对于大型分段造船法的创新突破，以及巨型总段的运输、吊装、精度控制等相关设备和技术。     

挂舵臂总段异地翻身后正态运输吊装方案分析

介绍小型船坞内造大船的实际案例,以163000 DWT油船GA21C挂舵臂总段为例,从初始设计和生产周期的角度考虑,在不进行分段重新划分的情况下,通过改变预组和总组形式来满足船坞吊装要求。跟踪操作验证了这一方法切实可行,可有效缩短造船周期。     

探索船舶按区域建造的舾装生产方式

造船是一个技术密集综合性的行业,生产周期长,技术复杂,多工种交叉作业。随着船舶日趋向大型化、自动化发展,对船舶舾装和调试提出了新的更高的要求。同时,造船行业正面临着国内外市场的竞争,因此,搞好船舶舾装对缩短生产周期,提高经济效益都有着很重要的意义。本文从区域生产的模式来探讨船舶舾装的生产方式,介绍了单元舾装、分段预舾装的一些做法。     

客滚船整体舱室单元总段安装的关键技术

为减轻码头阶段的工作量，提出一种整体舱室单元总段安装的客滚船设计建造方法，并从设计、建造、变形与精度控制等3方面对该方法的关键技术进行分析。研究表明：整体舱室单元总段安装法具有实际可行性，能缩短船舶的建造周期，符合“空间分道，时间有序”的现代化造船理念。研究成果可为客滚船的建造和安装提供一定参考。     

MPF1000总段建造技术研究

对大连中远船务所承建的FDPSO项目(MPF1000)建造过程中所应用的关键技术进行了详细阐述,其中包括四个总段建造的分段划分、精度控制程序、下水方案、水下合拢程序等,对平地造船和多总段造船方式进行了有益的尝试和探索。     

造船现代化的研究

概要叙述了第1次造船现代化的发展历程和理论体系，并进一步地从造船轻量化、绿色化、全球化、信息化方面阐述了向总段巨型化、异地并行、无缝整合生产模式转化的第2次造船现代化理论与体系的未来进程。     

基于WDS无线分布式系统的大型起重机械双机联控

以两台大起重机械联合作业为研究对象,通过对造船门式起重机的控制结构进行分析,设计基于WDS无线分布式系统的两台造船门式起重机双机联控的控制系统,并进行安装调试验证,该系统简便高效,并提高联合动作的安全.     

基于ANSYS/FE-SAFE的造船门式起重机疲劳仿真分析

使用有限元分析软件ANSYS对300 t造船门式起重机金属结构建模并进行静力学分析,在此基础上利用FE-SAFE软件对其典型工况进行疲劳仿真分析,再利用ANSYS后处理模块获得金属结构的疲劳寿命云图,从而确定起重机结构各局部的疲劳寿命,为改进造船门式起重机结构、提高疲劳寿命提供理论基础.     

面向船舶小组立的门式机器人焊接系统应用

整理焊接机器人软硬件的发展情况。通过与传统制造过程的生产效率对比,论述门式机器人焊接系统在船舶小组立中的应用优势,梳理该系统的应用难题,并提出该系统的发展方向,为船舶制造在精益生产、智能制造、数字化/自动化/集成化方面补齐短板。     

中日韩典型船型建造关键周期对标分析

选择2021年度中日韩造船企业交付的集装箱船、散货船、油船和气体船等4类12种船型进行建造关键周期的对标分析，目的在于找出中日韩造船企业在船舶建造周期方面的差距，为中国造船企业缩短船舶建造周期提供改进标杆。     

CCS万吨级船舶轮机管系预舾装研究

2010年我国造船完工量高达6 560万载重t,跃居世界第一,然而我国船舶工业在高速发展的进程中也积累了不少矛盾和问题,主要表现在：创新能力不强,结构性矛盾突出,产业集中度较低、生产效率和管理水平亟待提高、船舶配套业发展滞后以及海洋工程装备发展步伐缓慢。缩短造船周期,在目前的造船形势下显得意义更加重大。本文主要介绍了采用预舾装的方法来达到缩短造船周期的目的。     

船坞串联造船法的无装置移船定位精度控制

为缩短船坞搭载周期,提高造船生产效率,串联造船法逐渐在各家船厂得以推行。结合国内外介绍的技术方法并大胆总结改进,在不使用定位装置的前提下进行移船定位精度控制,这种办法可有效缩短造船周期,既不需要增加任何设施投资,也不会增加工作量。     

绿色造船工艺优化新技术价值分析

针对造船的技术工艺性要求越来越高,提出一种绿色环保造船工艺,由传统烧制马板工艺到使用装备调平合龙的无码工艺,主要研究无码合龙新技术促进造船工艺改进的优化价值分析,由此实现绿色造船,降低造船成本,节省耗材,缩短造船周期,提高造船质量,解决行业痛点与问题,为我国造船行业高质量发展奠定基础,使我国由造船大国走向造船技术强国。     

水面舰船总体区域设计分析研究

区域造船是现代先进的建造模式,其优势是可提高舰船建造质量,缩短造船周期,有利于现代化改装.实现区域造船,应从源头解决区域设计问题,这是区域造船的重要基础.文章从舰船的系统特点出发,通过对舰船各主要系统设备采用区域设计及区域建造的可行性进行分析,认为舰船实现区域设计是可行的,也是必要的,但不同的舰船、不同的建造厂舰船区域设计的程度不尽相同,因此不可能百分之百按区域设计.最后探讨提出了我国舰船区域设计的基本准则.     

创新高效焊接技术，打造绿色造船企业

焊接技术是是现代船舶建造工程的关键工艺技术之一,不断创新船舶高效焊接技术,推动船舶焊接技术向焊接自动化、焊接高效、优质、低能耗和环保的方向发展,能够在提高生产效率和产品质量、缩短造船周期、节约造船生产成本的同时,打造出一个具有核心竞争力和可持续发展的现代化绿色造船企业。本文主要介绍广船国际高效焊接推广情况。     

基于AHP算法的船舶制造企业质量信息管理系统构建

针对船舶制造企业质量信息管理普遍存在的质量管理体系与实际生产不一致,质量管理体系没有合理、标准的评估方法,准确性差等问题,提出船舶制造企业质量信息管理系统的面向产品生命周期的技术方案和质量管理体系的评估方法.