双舷侧分段船台合拢的通风

本交通过对集装箱货船在船台合拢时通风状况的分析，提出了合理增设工艺通风孔等改善双舷侧立体分段船台合拢舱内通风的措施，以获得良好的装焊、喷涂及管装条件。     

小船尾轴架装焊工艺

一、“尾轴架装焊工艺”简介传统的,至今仍广泛采用的尾轴架船台镗孔的工艺程序是: 尾轴架轴孔粗加工,留15～20毫米的裕量→船体工拉轴线,定位装焊尾轴架→安装钳工在机电安装阶段拉轴线、定位,对尾轴架轴孔划线,安装镗孔设备,镗孔→根据船台镗孔的实测尺寸,精车尾轴管(或尾轴承)     

浅谈某扫雷艇铁芯线圈安装工艺

某扫雷艇装备的铁芯线圈是艇具合一式的特种设备，它的安装定位，是艇体船台合拢装焊的重要组成部分之一，表现在艇体内部船体结构的装焊及许多工作都必须等铁芯线圈在船台上安装到位后才能进行，由于本厂船台有1／6的倾斜度，而铁芯线在艇上安装时，只能从艇中后部的机舱甲板开口外吊入艇体内部，然后通过艇底狭小空间，逐个向艏部移动安装到位，在整个吊装过程中，不能有任何诸如碰撞之类的差错，否则将造成无法补救的严重后果，因此，设计实行的安装工艺，确保铁芯圈能安全，可靠并准确地安装到位，是保证该艇建造质量和进度的关键。     

某船船台建造倾斜原因分析及应对措施

以纵向斜船台进行船舶建造和下水具有装焊施工难度相对较大、下水工艺相对复杂等缺点,且易发生船体变形、定位偏移等问题,对后续建造造成一定影响。对某船在船台建造过程中实际发生的船体倾斜问题进行研究,对船体倾斜情况进行勘察、数据测量和分析,确定倾斜原因,并基于二次测量数据和多年累积的船舶斜船台建造经验,提出可行的防倾斜措施和后续施工方案。     

长江中型船舶焊接变形的测量与控制

本文介绍了江南造船厂在建造5艘同型长江船舶过程中,对船体焊接变形的测量研究情况,着重介绍了双层底分段装焊和船台合拢中的焊接变形测量、变形原因分析,以及所采取的控制焊接变形的简便而有效的工艺措施。     

船体零件装焊阶段的编码方法

装焊阶段分析现代船体建造,根据其结构特点和建造工艺的需要,通常划分为下列装焊阶段。部件装焊:将两个或两个以上零件装焊成部件的工艺阶段,典型的部件如板列、T 型材、肋骨框架等,组件装焊:将部件与部件或部件与零件装焊成组件的工艺阶段,典型的组件如舱壁板架、围壁板架、强肋骨框架等;     

总段模块化建造和船台合拢自动对中系统

本文讨论实施总段模块化建造方法的技术要点，以及实施该项工艺的关键设备－三维数控船台小车，使船体模块化建造工艺得以在普通船台上实现，对推广实施总段模块化制造工艺有重要的意义。     

倾斜船台上利用激光划艏艉部环形断面线

众所周知,船台大合拢时,由装焊、矫正引起的收缩变形,会造成船体艏、艉两端上翘的现象。为了防止艏、艉立体分段的进一步上翘,一般的方法是,在与艏、艉立体分段毗邻的底部分段、舷侧分段、甲板分段的一端都留有一定的余量(一般是30～50毫米),另一方面,为了实现艏、艉立体分段在船台上无余量合拢,大接头上的这个余量,还必须在船台上与艏、艉立体分段大合拢之前就加以切除。要保证船台上这个接头环形断面的划线质量,即既要使两段合拢接缝平面一致,又要与船体横剖面严格平行,     

基于蚁群算法的船台吊装网络优化技术研究

船台吊装网络优化涉及到船台设备和吊装工艺的双重约束,是一种典型的NP难题.根据船厂制造网络优化的需求,提出了一种适合蚁群算法的船台网络模型,在此基础上实现了船台网络优化的蚁群算法,以实现吊装进度安排的优化.该方法具有蚁群算法的全局优化特点,可以很好的解决实际工程问题,最后通过一个算例,进一步说明了这种方法对于解决船台吊装网络优化问题的有效性.     

绳控卸载下水横梁脱钩器的应用

14 400t系列船采用深V船型,下水横梁是该系列船船台下水必要工装,下水横梁的脱离方式至关重要,为确保船舶下水安全、操作方便,对其工艺进行优化。传统工艺是切割吊挂下水横梁的吊环,但这会导致装焊吊环区域甲板、企口外板、舷墙外板的变形,产生吊环拆除痕迹,影响外观质量,且铝合金舷墙外板无法承受下水横梁的载荷。设计制作新型可控下水横梁脱钩器,将其装焊在水线以下的外板上,实现水上绳控、水下脱钩器脱钩,达到下水横梁快速脱钩的目的。脱钩器待船舶进入船坞时拆除,避免船舶下水时的切割作业,提升外观质量。     

三峡重大件滚装运输船大型跳板安装工艺

为完成船体与跳板的水上二次安装,保证安装精度,制定了跳板多铰链不镗孔船台安装方法以及在水上安装方法,实船重载试验表明此工艺方法可保证重件运输船的跳板安装和使用.     

船舶管路清洗新工艺的应用

相对传统的管路系统串油清洗，串油程序复杂、工作量大、周期较长，提出了中性化学清洗和串油相结合的方法，缩短修造周期、提高修造船速度，为企业降本增效。     

面向造船企业的信息化一体化方案研究

针对我国船舶行业的现状与发展趋势,本文指出欲实现"世界第一造船大国"这一宏伟目标,必须进行技术与管理的创新,必须应用信息技术和实施造船模式的转变.结合我国造船企业及其信息化的特点,对造船企业信息化一体化方案进行了深入研究,并在此基础上提出了一体化方案所应涉及的下述内容:建立符合新的造船模式的经济运行体系、与CAD集成构成一体化造船设计平台、应用现代造船工程技术建立动态生产计划管理系统;以成本和交货期为中心的管理思想;建立面向生产和物资成本控制的物流管理系统;实现异构数据库间的集成和数据共享;建立船舶制造业的数据标准等制造资源数据库.     

基于GBS的造船综合标准化

介绍了国际海事标准发展动态以及对我国造船标准化的巨大挑战,阐述了要成为造船强国必须认清差距,重点解决主要问题,提升标准技术含量,并指出了用综合标准化的系统方法发展造船标准是一条提升产业素质的可行道路。     

船舶模块化设计与制造的现状及发展方向

综述了造船模式的发展历程,展望了未来造船模式的发展方向,指出了船舶舾装模块化是提高造船生产率的有效途径。文中分析了我国总体造船水平相对落后的现状及问题,阐述了应用成组技术和大力开展模块化设计和制造技术研究的关键及实现途径。     

从中国古代造船史看科学和技术发展的规律

通过对秦朝至明朝的几千年间造船技术发展史的分析,得到了中国古代造船史反映了科学技术发展的普遍规律这一结论.     

基于CPC和动态联盟的船舶建造系统研究

倘若按敏捷制造理论来考虑船舶建造过程,将每艘船的设计和建造过程管理视为一个项目组并以此作为盟主,则各个分段加工中心和大量的配套厂是内外盟员且可组成一个动态联盟;若多艘船同时建造,则存在多个项目的动态联盟,并形成多层次和多交叉的形态. 本文在基于CPC理念的协同平台上将船厂、客户、供应商和合作伙伴引入船舶的开发和建造过程,通过有效的协作,将质量好、全寿命成本低的船舶更快地推向市场.文中对组建船舶建造多项目动态联盟的方式及其协调机制进行了分析和研究,并用多学科分析综合的方式提出了对船舶建造系统的模式及其功能进行评价的方法,为进一步研究和探索新的造船模式提供了参考.     

造船业的创新与竞争

文章通过近２００年的造船发展史简介和对未来造船技术进步的预测,提出船舶生产的机理是“连接技术”和“社会技术”的持续创新,作为现代造船的基本特征是船厂范围的造船过程的“空间分道”和“时间有序”,造船的基本特征将是全球的造船过程的“异地同行”和“无缝整合”。     

基于DAP和WSD的现代造船工法策划研究

阐述了现代造船前期工法策划对于工程设计和建造的意义,策划的重点是详细组立要领(DAP)和建造综合工程图(W SD),并对其设计方法、设计内容作了重点介绍。深化生产设计的途径就是细化DAP和W SD,它们是船厂造船生产流程的集中反映,造船流程经过优化和整理通过DAP和W SD在生产设计图纸文件中得到体现。     

船舶建造的现代工程分解结构

针对船舶建造项目，通过分析传统的工程分解结构，提出一种现代的船舶工程分解结构（Modern Ship Work Breakdown Structure,MSWBS），解决传统工程分解结构方法不能动态地反映船舶建造过程的不足，并探讨MSWBS的代码设计及以MSWBS为基础建立一种公共的数据结构模型，以实现船舶建造企业各部门信息的共享，这种工程分解的思想对于类似船舶建造的复杂大型项目也适用。