板架模块造船法

据苏刊《内河运输》杂志1983年第2期报道,板架模块造船法(图1)已在苏联造船业中研究成功,并正在推广应用。船体是由若干统一规格的板架模块组装而成。这些板架模块是由两张标准钢板对接焊在一起,其上装焊轧制型材加强筋,由几个这样的板架模块组装成一个板架分段;而后,再装焊横向骨架即形成分段模块。最后,按总段建造法或分段建造法就可由分段模块组装成船体。采用总段建造法时,是预先将几个分段馍块组装成总段模块;而采用分段建造法时,则是把几个分段模块拼合成扩大的模块并直接送至船台组装。     

艉轴架装焊工艺

在船舶建造中,艉轴架的装焊,目前有两种方法。一种方法的工艺过程大致是:艉轴架粗加工(留余量10～15毫米)→拉     

3000t海监船大型舷门装焊工艺改进探讨

传统舷门安装方法是将舷门作为单一设备制造,上船台装配时难度大,周期长。为此,提出一种新的舷门装焊工艺。新工艺是将舷门与周围外板结构作为一个曲面板架组合件与门框、门板整体制造。该工艺应用于3 000 t海监船建造中,把舷门在船台装焊提前到分段装焊,效果很好。     

小船尾轴架装焊工艺

一、“尾轴架装焊工艺”简介传统的,至今仍广泛采用的尾轴架船台镗孔的工艺程序是: 尾轴架轴孔粗加工,留15～20毫米的裕量→船体工拉轴线,定位装焊尾轴架→安装钳工在机电安装阶段拉轴线、定位,对尾轴架轴孔划线,安装镗孔设备,镗孔→根据船台镗孔的实测尺寸,精车尾轴管(或尾轴承)     

T型构件装焊生产线

T型构件是船舶建造中大量需要的主要部件之一,为满足此种T型构件的生产需要,我厂在一台已废置多年不用的T型构件装焊机的基础上,经过改装并增设上料装置、送料机构、和卸料架等设备后,已建成一条T型构件装焊生产线(图1)。其特点是装配过程采用手动控制台控制,而焊接过程则实现电气控制。整     

邮船型客滚船薄板分段制作工艺及精度控制

邮船型客滚船薄板分段存在刚性差,装焊吊运、堆放、火工等工序控制难度大等问题,导致产品精度不高,质量难以满足建造要求。提出邮船型客滚船薄板分段建造工艺,从板材下料、小组立件制作到分段大组立与检查环节综合考虑,细化预处理工艺,优化装焊流程,严格控制各环节精度指标,大幅提高产品质,缩短建造周期,降低加工成本。     

船体双壳结构的框架建造法

框架建造法就是将双层壳体分段的“皮”和“骨”支分开制造,然后在“骨”上蒙“皮”,即先将壳板之外的全部结构组成“框架”,再在框架上敷盖壳板的建造方法。建造的步骤分为：下料、小组合、中组合、框架组合和分段合拢等5个阶段。要保证框架建造法的成功必须注意如下：①生产设计要准确;②原材料无变形;③切割精度要高;④部件组装要一步一校;⑤合理吊装和存放,防止变形;⑥使用专用胎架;⑦以框架为基准装配,合理焊接顺序,保证分段精度。     

深水铺管船托管架铰座和A架基座的制造与安装精度控制

以“海洋石油201”船（3000m深水铺管起重船）艉部铺管系统托管架上下铰座的制造安装为例,介绍托管架铰座和A架眼板基座确定零件切割、加工精度和余量,部件装配精度,上下铰点相对精度及控制方法,为后续产品建造提供思路。     

小组立机器人装焊生产线总体设计研究

基于典型小组立工件的生产纲领,分析小组立工件的加工工艺,制订详细的加工工艺路线,对小组立机器人装焊生产线的工位进行总体布置设计。依据典型工件的生产纲领,从组成设备和系统集成控制2个方面对焊接机器人工作站进行设计研究。从生产节拍、工作人数、产品质量、生产连续性和生产管理等5个方面对小组立机器人装焊生产线与传统小组立生产方式进行对比分析。结果表明:相对于传统小组立生产方式,小组立机器人装焊生产线的生产效率更高,所需人数更少,产品质量更稳定、更优异;同时,具有生产连续性好、生产管理更智能化等特点,能达到提高生产效率、降低人数、改善焊接质量的目标,使小组立工件生产形成规模化、高效化和批量化的智能制造模式。     

船体生产设计精度控制技术探讨

从生产设计开始,探讨了船体建造中的零件加工、部件装配、分段制造、分段总组及坞内搭载中精度控制的方法。以及船体建造过程中各阶段余量加放余量的实践,从而减少现场修正量,提高生产效率。     

超大型集装箱船艏侧推筒体装焊工艺研究

21 000 TEU船是目前航运市场大型的集装箱船。随着集装箱船的不断增大,对设备的扩大和相关技术要求也在不断增加,文中就21 000 TEU船的艏侧推筒体的装焊、本体与延伸筒体组合件的安装等工艺进行了研究。施工结果表明,采用创新的装焊工艺后未发现艏侧推的过度振动,为船只的成功建造及交付提供了保障。     

铸钢艉柱的分段制造工艺

1000吨级沿海出口货船的铸钢艉柱是船体结构的重要部件。为缩短周期,采用分段铸造、拼装焊接而成。本文就艉柱分段概况、装焊前准备工作、焊接要求、拼装焊接工艺、热处理、验收标准,以及检验结果作了扼要论述。     

船体零件的分类和工艺代码的编制

苏联西毕林曾在《造船》杂志上发表文章,论述船体零件按零件几何形状、加工工艺和加工设备进行分类编码的原则和方法,现全文介绍如下。船体由大量的不同几何形状的零件所组成,根据其材料(轧制板材和型材)、形状、制造工序和工艺路线的同类性,以及根据应用电子计算机确定外形和尺寸、工艺过程编程序、零件制造的计划和统计等的各种可能性,可将这些零件划分成各种类型和典型的组别。     

加肋锥—环—柱结合壳初始几何缺陷形态分析

根据加肋锥—环—柱结合壳加工建造过程,分析其中可能产生初始几何缺陷的环节和关键因素。同时参考现行规范,根据大量环肋薄壳结构的建造经验,分别对肋骨与壳板初始几何缺陷的形态进行分析,并与已建模型存在的初始几何缺陷测量值进行对比,进一步验证建造经验的可靠性。结果表明:锥—环—柱结合壳初始几何缺陷主要因肋骨与壳板的角焊缝及壳板之间的环焊缝产生;具有不同半波数的肋骨初挠度以及壳板凹凸度等为典型的初始几何缺陷形态。所得结果可为后续探寻初始几何缺陷对锥—环—柱结合壳力学性能的影响提供参考。     

MARKⅢ型薄膜舱围护系统专用设备分析

针对建造MARKⅢ型薄膜舱围护系统的专用设备的使用和维护问题,以围护系统建造流程为顺序,详细介绍了划线和螺柱焊接、绝缘模块安装、粘连、不锈钢波纹板装焊4个阶段所需专用设备的功能、需求,重点阐述了关键设备的操作和管理,为国内船厂采购及维护相关专用设备提供借鉴.     

深水导管架建造方法探讨

文章主要通过比较典型的深水导管架的不同建造方法,得出在现有建造能力的情况下,不同建造方法的效率与优缺点,为将来建造这一类型的导管架提供参考。     

关于“十五”期间船舶涂装技术发展的建议

船舶涂装贯穿于船舶建造的全过程,从钢材预处理、零件加工、管系制造、分段制造、预舾装、船台或船坞合拢,直到船舶下水、码头舾装、系泊试验、室内装璜等每一工艺阶段,均贯穿着不同要求的涂装工作。可见船舶涂装在造船工程中具有重要     

关于中小型平面分段流水线总体方案的选择

本文针对国内批量或非批量造船情况,综合论述中小型平面分段流水线总体方案的形成过程,内容包括:拼板与构架装焊工艺方案、总体布置以及辅助作业工艺方案等的选择问题;中小型平面分段流水线的典型总体方案及其经济效果的预测,以及它同依莎(ESAB)中小型平面分段流水线总体方案的对比。     

成品油或化学品船的建造特点

针对成品油、化学品船的建造特点和关键技术,重点阐述了货油舱区的施工要领,包括槽形舱壁的装焊要点,不锈钢管焊接规程和特涂工艺。     

船体结构的零件代码

本文比较详细地叙述了船体结构的零件代码中,船体分段代码、零部件代码的确立过程。将船体结构从区域划分、区段划分、构造划分、层次划分、分段左右位置划分、不同坐标位置诸构件的区分、部件的区分,直至零件的母材与从属材的区分等,进行了具体的分解。对上述各个工艺阶段的船体零件,分别进行了编码与组合。并对如何运用这些代码,如何编制小组装零件、大组装零件及应遵循的编号与书写原则,予以举例说明。