混杂纤维片材拉伸性能研究

参考标准GB/T3354-1999测试了由碳纤维、玻璃纤维和尼龙纤维等编织的不同混杂纤维布和增强环氧树脂复合板的拉伸强度、弹性模量和拉伸过程曲线等,分析了混杂比例对干纤维布和纤维增强环氧树脂板拉伸性能的影响。结果表明:与1C1G和2C1G纤维布相比,1C2G单向纤维布呈现出更为理想的分级破坏形式,应力传递更稳定;在碳、玻璃混杂纤维增强环氧树脂板体系中,1C2G复合板延性优越,最大延伸率达1.68%;与碳、玻璃混杂纤维增强环氧树脂板相比,含有尼龙纤维的混杂纤维树脂板在拉伸过程中具有下降段,延性效果改善良好,但抗拉强度偏低;环氧树脂在复合材料中进行应力传递和重分配,有效提高了复合材料的整体受力性能。     

碳-聚丙烯混杂纤维混凝土力学性能试验研究

纤维混凝土以其增强、阻裂、增韧的独特优势,在混凝土结构的修复、增强和更新等领域应用越来越广泛。对碳-聚丙烯混杂纤维的"混杂效应"进行了研究,结果表明,混杂纤维的掺入增加了混凝土的抗压强度和劈拉强度。这种"正混杂效应"来源于两种纤维在不同的结构层次和性能层次上充分发挥了自身的尺度效应和性能效应,对于纤维混凝土的应用是一个较好的方向。     

轻量化材料驱动汽车的未来

低碳经济促进汽车新材料产业发展是时代的要求,汽车材料正在向轻量化、节省资源、高性能和高功能方向发展.文章介绍了车用材料与汽车性能的关系,结合汽车材料轻量化的重要性和迫切性以及轻量化新材料减轻汽车质量的潜力,分析了汽车轻量化材料的利用情况,指出了现代汽车新材料的发展动向,即：钢铁的使用比例下降,铝及塑料等轻量化材料的使用将逐步推广.     

碳纤维加固桥梁的锚固新方法

目前,用碳纤维加固桥梁的方法已非常普及,但其有一个致命的缺点是过早地开胶脱落,致使加固失败.近年来,日本出现了一种用＂纤维束锚钉＂锚固纤维的新方法,该法加固效果良好,可供国内工程项目借鉴使用.     

多元交通信息于车速数据融合系统之节能减碳应用研究

提出了1个经济可运作的实时动态节能减碳计算模型,用KPI来评估节能减碳效果,运作方式如下:配备GPS装置之实验车,后端软件自动动态搭配Google Map与路径图资之起讫点(A→B)来回一趟,才量该车之耗油量,由行前预估值、旅行时间、动态交通事件与实际油耗值之误差分析,在实时交通信息协助下选定之KPI (key performance index)值(含油耗、CO2排放量、道路等级、旅行时间及ETC (electronic toll collection)费用等)做比较.搜集对应环保路径之路网交通信息数据及交通信息建立历史数据库,配合时速/油耗表完成油耗/碳排放系统数据库,得出实时交通信息占比与油耗预估误差率关系图.      

碳纤维结合体外预应力筋加固空心板梁的试验研究

随着桥梁加固技术的发展,各种加固技术已经日渐成熟,然而单靠一种加固方式进行桥梁加固已经不能满足现在工程的需求。利用粘贴碳纤维和张拉体外预应力筋复合加固的方式对空心板梁进行加固是一种综合、有效的加固方法。通过真型空心板梁试验,研究碳纤维和体外预应力筋两者相结合的加固机理,为复合加固技术的推广奠定了基础。     

基于SVR的区域交通碳排放预测研究

基于STIRPAT模型,选择旅客周转量、货物周转量、人均GDP、机动车保有量、碳排放强度、能源结构和城市化率7项指标作为我国区域交通碳排放影响因素,建立基于支持向量回归机的碳排放预测模型,并以1990-2016年北京市交通碳排放相关数据为基础数据做实例分析.结果表明：训练样本交叉验证均方误差仅为 0.008 040,得到参数C和γ的最优值;模型预测值与真实值的拟合回归效果良好,训练集和测试集的相关系数分别为0.984 2和0.995 0,即模型具有良好的学习和推广能力;未来区域交通碳排放增长趋势逐渐变缓,但总量将继续呈上升趋势,社会仍然面临较大的温室气体减排压力.     

北京市机动车拥堵成本测算与分析

对北京市机动车拥堵成本的研究,可从经济上量化交通拥堵所产生的成本,从而为决策部门制定相关政策提供依据. 在详细阐述国内外机动车拥堵成本概况后,本文提出了拥堵的临界速度,分析了拥堵的各个子项成本,并建立时间、能耗、尾气三大子项成本的计算模型. 本文不但对2008年北京市机动车交通拥堵成本进行了测算并将结果与国外研究成果进行比对,而且对2009年北京市交通拥堵成本进行了预测和敏感性分析. 交通拥堵成本的经济化,有助于更加直观地分析拥堵成本与社会经济之间的关系,为缓解交通拥堵,实现低碳出行提供决策参考.     

废磁悬液及油漆废水处理

在对两类废水水质特征分析的基础上,提出将较低浓度的油漆废水和高浓度的探伤废水综合处理的工艺方案,采用混凝-厌氧-好氧-二次混凝-活性吸附处理工艺,出水水质能够达到污水综合排放标准二级标准.     

Fabrication and drilling tests of chemical vapor deposition diamond coated drills in machining carbon fiber reinforced plastics

Chemical vapor deposition (CVD) diamond coated drills are fabricated by depositing diamond films on Co-cemented tungsten carbide (WC-Co) drills. The characteristics of as-deposited diamond coatings are investigated by scanning electron microscope (SEM) and Raman spectra. To evaluate the cutting performance of diamond coated drills, comparative drilling tests are conducted using diamond coated and uncoated WC-Co drills, with carbon fiber reinforced plastics (CFRPs) as the workpiece on a high-speed computer numerical control (CNC) machine. Thrust force and tool wear are measured during the drilling process. The results show that diamond coated drill exhibits better cutting performance, compared with the uncoated drill. The value of flank wear is about 70 μm after machining 90 holes, about a half of that of theWC-Co drill with 145μm after drilling only 30 holes. The wear rate of WC-Co drill is higher than that of diamond coated drill before diamond films peeling off. The diamond coated drill achieves more predictable hole quality. The improved cutting performance of the diamond coated drill is due to the high hardness, wear resistance and low coefficient of friction.