杭浦高速公路优化设计浅谈

根据施工经验及复合地基理论，针对杭浦高速公路不同地质情况下各种软土地基处理方法的运用及部分桥梁结构新工艺的应用。文章通过实践证明，该桩基技术可靠，施工可行，经济效益、社会效益显著。     

基于工作模态法的动力总成刚体参数识别

介绍一种基于多参考点最小二乘频域法(一种工作模态法)的刚体参数识别方法。它适用于具有阻尼和非线性刚度支承的系统(如汽车动力总成),可在实车工作情况下对动力总成的模态参数和惯性参数进行识别。通过实验验证了该方法的有效性。     

发动机凸轮轴后端盖密封失效分析及优化

针对某型发动机开发试验中出现的凸轮轴后端盖密封失效问题，应用非线性有限元软件ABAQUS对后端盖、密封垫以及缸盖组成的整体系统进行了数值模拟，得到厂后端盖的变形和密封垫的压力分布。试验结果表明。导致密封失效的主要原因是后端盖刚度设计过低．对后端盖进行了结构优化，并进行了仿真和试验验证。结果表明，经优化后的凸轮轴后端盖能满足密封要求。     

嘉绍高速公路软基工后沉降分析与研究

结合嘉兴地区某高速公路工程沿线填土高度和软土分布情况，介绍了嘉兴软土地基地区高速公路几种典型软基处理方法根据现场实测沉降资料及一维固结理论的解析解编制了沉降预测分析程序。     

基于WLTC测试循环的颗粒数量排放特性及其与发动机工况的关联性研究

对WLTC测试循环整车的颗粒物数量排放分析结果表明低速段排放占比高,尤其在前50 s的起动阶段,瞬态排放达到WLTC循环的最大峰值;在50～1 800 s阶段,颗粒物数量排放随工况变化趋于稳定。基于颗粒物数量排放分布特性,提出了基于台架开环实时控制系统的WLTC循环前50 s瞬态工况模拟以及基于聚类分析得到11个工况点对WLTC 50～1 800 s台架稳态模拟的测试方法。结果表明:台架模拟前50 s试验工况及控制参数与整车一致性较好,颗粒物数量排放与整车结果偏差为4. 2%,基于聚类分析50～1 800 s得到11个工况点的颗粒物数量排放结果相对整车试验偏差为8. 7%。与整车实测结果一致,满足工程开发评估要求。     

新一代进气道喷射自然吸气汽油机开发

为了降低油耗,满足动力性和排放法规要求,上汽开发了新一代进气道燃油喷射(PFI)自然吸气汽油机,应用稳态计算流体力学(CFD)数值分析方法和气道稳流试验方法开发了遮挡式进气道,利用缸内瞬态CFD方法优化开发了燃烧系统,提高了燃烧热效率。采用阿特金森循环并提高压缩比技术,降低了部分负荷油耗。通过1D整机性能分析优化了气体交换,提升了扭矩和功率。通过优化水套,缩短了暖机时间,改善了发动机热管理。新一代发动机采用了大量的降摩擦损失的措施,进一步降低了燃油耗。通过优化正时链和机油泵传动设计,改善了振动噪声。试验结果表明,新一代发动机在原机的基础上降低了5%的新欧洲行驶工况(NEDC)油耗,动力性能提升5%左右,排放满足欧6c法规。新一代汽油机的综合性能在同类机型中处于领先水平。     

汽车用几种先进高强钢焊点动态冲击性能研究

针对国内某钢厂生产的DP800、DP800-Z、22MnB5三种典型先进高强钢,开展了焊点的动态冲击性能研究。结果表明,随着焊接电流增大,基于焊点力学性能提升,其冲击载荷随位移量关系曲线由平滑向振荡形态变化,峰值冲击力与冲击功均呈单调增加趋势。当焊接电流增大至出现飞溅后,冲击力与冲击功又有所降低,与焊点准静态性能随电流参量的一般变化规律一致,动态冲击力高于静态载荷力。3种钢焊点的冲击失效模式为界面分离、焊核拔出、母材撕裂,在冲击模式下焊点呈现出更为明显的"脆化"趋向。通过建立3种钢焊点的动态冲击性能模型,可用于指导汽车零件点焊接头碰撞安全过程模拟分析,具有一定的工程价值。     

发动机曲轴系非线性动力学分析

针对发动机曲轴系振动与主轴承油膜耦合问题，采用模态减缩法，将曲轴系中每个部件压缩为缩减自由度的子结构模型，并通过不同的连接体对它们进行连接，构成发动机曲轴系的非线性动力学模型，求解该模型，即可得到曲轴的动力学特性与主轴承油膜特性。本文以某四缸发动机为例，采用以上流程对其曲轴系进行非线性动力学仿真分析。计算结果表明，该发动机的曲轴系振动符合设计要求，且对于主轴承轴瓦磨损的预测与试验结果吻合，说明了曲轴系动力学仿真计算的正确性。     

轿车惯性参数统计分布规律及其相互关系

本文基于对美国国家公路交通安全委员会的大量轿车惯性参数试验结果，采用了归一化处理方式对原始数据进行处理，在处理后的样本空间中进行统计分析，得到了轿车惯性参数分布的统计概率。文章中还对上述统计结果之间的关系进行了相关性分析。     

发动机凸轮轴后端盖密封失效分析及优化

本文针对某型发动机开发试验中出现的凸轮轴后端盖密封失效问题，应用非线性有限元软件ABAQUS对后端盖、密封垫以及缸盖组成的整体系统进行了数值模拟，得到了后端盖的变形和密封垫的压力分布。对比试验结果，可以得知密封失效的主要原因是后端盖刚度设计过低。因此，在此分析结果上对后端盖进行了结构优化，并进行了仿真和试验验证，结果表明，经优化后的凸轮轴后端盖能满足密封要求。