舰船总段整体吊装研究和实施

对某型舰主船体采用船体三总段吊装,考虑舰船结构本身的复杂性,分别对各总段进行设计,包括重量、重心计算、吊点布置、结构及临时加强、强度校核等,吊装结果表明吊装工艺是合理的.     

新零件编码的探索与首次应用

本QC小组对零件编码进行了研究并对其作了改进，新零件编码的采用使得计算机信息技术的应用范畴进一步扩大，新零件编码很好地兼容了新电脑程序并首次应用于实际生产，它包括各类工艺、装配位置等信息，为加工、理料、现场装配提供了便利。本文对此作了简要介绍。     

取消木质胎架样板的探讨

本文对船体分段数控胎架一次切割成形、划线拼装进行了研究和探讨。     

船体舭龙骨结构抗裂纹设计研究

本文针对船体舭龙骨结构的裂纹问题，分析研究了改进结构节点设计和焊接工艺的措施，其可行性已得到实船应用的验证。     

改进船舶球鼻艏BB分段放样及装配工艺

本文以某型船球鼻艏BB分段首次实现数控放样为例，就运用KCS建模，推进船体造船系统辅助设计放样完成球鼻首线型三相光顺，改变传统手工放样模式作了初步阐述。     

从源头抓起，提高船舶钢材利用率

造船企业是用钢大户，钢材在生产成本中所占的比例自然不言而喻。如何减少钢材的浪费，提高钢材的利用率一直是造船企业关注重点。在节约成本、提高效益方面，企业各个职能部门都可大有作为。放样部门作为公司钢材配发主要责任部门，自然可以发挥自身的技术优势，帮助企业从源头上减少钢材的浪费现象，提高钢材利用率。本文结合工作实践对此作了简要论述。     

攻克钛合金球鼻艏生产工艺与放样中的难题

本文对我国首次独立自行研制钛合金球鼻艏的生产工艺进行了研究探讨。     

做好放样工作，提高EFSHD船体系统应用能力

EFSHD系统是沪东中华造船集团自行开发设计的船体设计系统。在该公司某型船的建造过程中首次试用了这套系统，在试用过程中我们对发现的问题一一进行研究。为该系统的不断改进和完善做出了积极的努力。本文对此作了简要叙述。     

船体总段吊带吊装新工艺研究与应用

船舶的总段建造法在提高总段预舾装率和建造质量、缩短船台(坞)周期方面具有突出优势。目前总段有大型化的趋向,但大型模块化总段建造并不完全依赖于起吊能力的提高,可用先进工艺技术来替代大型基础设施的巨大投入。介绍了一种采用新型材质(合成纤维材料)组成的圆形吊带吊装大型薄壁船体总段替代甲板吊环吊装和钢梁托架吊装方法,为确保吊带吊装安全可靠,做了大量的技术准备工作,对方案进行论证分析、有限元计算,建立科学的理论依据,总段吊装的顺利实施,提高了船体总段的预舾装率,对实现造船模块化生产、壳舾涂的一体化有着十分重要的意义。     

应用AutoCAD技术实施船体铸钢件放样

本文对应用AutoCAD技术实施船体铸钢件放样取得的成果进行分析，说明恰当选题和正确地运用统计方法是一个重要原因。