不锈钢A-TIG焊时电弧形貌和熔宽熔深研究

以A-TIG焊为研究对象,采用304不锈钢和FS-01活性剂对A-TIG焊时电弧形貌和熔宽、熔深进行研究,应用高速摄影的手段观察不同活性剂含量时电弧的形态,并观察不同焊接参数下的熔宽和熔深。研究结果表明:不锈钢采用A-TIG焊时,焊缝的熔深大于传统TIG焊,熔宽小于传统TIG焊; A-TIG焊时活性剂存在一个最佳涂敷量,在涂覆4层时,得到最小的熔宽和最大的熔深。A-TIG焊得到的焊缝金相组织要比同等参数条件下传统TIG焊得到的金相组织粗大,柱状晶更大更明显。     

导电密封胶对不锈钢车体电阻点焊焊接性能影响研究

分析了电阻点焊原理,对相同的点焊搭接方式,分别采用3种工况进行焊接试验。3种工况分别采用相同焊接参数对搭接接触面涂导电密封胶和不涂导电密封胶的试件进行焊接;优化焊接参数后,对搭接接触面涂导电密封胶的试验件进行焊接。对3种工况下完成的焊接试件进行拉伸力检测试验、金相熔核尺寸检测和缺陷检测试验,对熔核直径、拉伸力、熔核内部缺陷的试验结果进行分析。试验结果表明:导电密封胶对电阻点焊的焊接性能存在影响;通过适当优化焊接参数,可以提高涂导电密封胶试件的焊接性能,焊接质量能够满足产品焊接要求。     

轨道客车不锈钢车体电化学钝化工艺研究

文章通过显微组织、显微硬度、电化学性能表征测试,分析了不锈钢车体焊缝及热影响区的组织变化及性能差异,研究了钝化道次、移动速度等电化学钝化工艺参数对焊接接头及热影响区耐蚀性的影响规律.试验结果表明:焊接热影响区显微组织发生明显改变,显微硬度下降,表面耐蚀性明显下降,当以10 mm/s单道次钝化作业时,点蚀电位最高,耐蚀性最好,30天盐雾试验后,钝化处理表面未发现明显锈蚀.该工艺已在公司进行了推广应用,效果良好.     

2205双相不锈钢SAW焊接热裂纹消除

在2205双相不锈钢设备埋弧焊(Submerged Arc Welding, SAW)焊接过程中,焊缝中心位置产生纵向开裂,经分析裂纹为因焊缝宽深比过大而形成的热裂纹。使用新焊接工艺焊接试板和工件,并经相关检测发现,通过改善焊接工艺参数改变焊缝表面轮廓,有助于消除焊缝中心纵向热裂纹。     

不锈钢圆管内湍流摩擦因数研究

针对不锈钢圆管湍流摩擦因数计算存在的问题,在雷诺数为(1~15)×104的范围内,测定了不锈钢圆管的阻力性能,并对其湍流摩擦因数进行计算和分析,在此基础上提出了计算该种不锈钢圆管湍流摩擦因数的经验公式,并与常用的计算光滑圆管湍流摩擦因数的经验公式进行比较。结果表明,提出的经验式计算值与实测值基本一致,平均误差0.606%,最大误差1.256%。     

不锈钢地铁车辆侧墙焊缝缺陷率分析

由于非熔透型激光叠焊工艺的局限性,侧墙焊缝处会产生内外钢板局部未焊透的现象即焊缝缺陷.为研究这种焊缝在不同缺陷率下的拉剪强度及其对车体静强度的影响,结合某不锈钢地铁车辆激光焊车体,通过建立不同焊缝缺陷率的车体有限元模型,分析各个工况下不同焊缝缺陷率的车体侧墙焊缝剪应力的变化,以此确定在静载工况下不锈钢激光焊车体侧墙焊缝缺陷率的限值.     

激光焊接技术在轨道交通车辆中的应用

为解决轨道交通车辆不锈钢车体电阻点焊的外观质量差、密封性差、效率低等缺点,对部分熔透激光焊接工艺在不锈钢车体焊接中的应用开展了研究。研究包括:部分熔透激光叠焊原理、参数优化试验、显微组织分析、疲劳性能分析,以及激光焊接不锈钢车辆侧墙的结构改进。研究结果表明,不锈钢车体焊接中采用部分熔透激光叠焊工艺,可以获得高质量的表面状态及疲劳强度,车体结构强度高于EN12663标准中的要求。     

船用控制台电磁兼容结构设计探讨

随着现代计算机网络技术和智能控制技术的不断进步,对电气控制设备箱体电磁兼容的要求越来越高。本文结合某电磁兼容控制台提出了一种电磁兼容的台体结构设计与同行探讨:设计横截面呈"U"字形及平面矩形的不锈钢框架,与碳钢材料台体壳壁门框孔处以焊接形式固定,配置电磁兼容密封材料,形成完整的电磁兼容结构。实践证明:电磁干扰测试和电磁敏感度测试符合设备正常工作要求,结构简洁,可靠性好,便于MACAD制造。     

化学品船

Stolt Tankers订造8艘化学品船近日,挪威船东Stolt Tankers B.V与中船集团(CSSC)旗下沪东中华造船集团有限公司处签订了5+3艘38000载重吨不锈钢化学品船订单。新船建成后,将取代该公司于1986年建造的不锈钢化学品船队。◎看点:这批船每艘船的载重量为43不锈钢罐,总容积为44000立方米,使用新一代不锈钢船技术,能有效提高燃油效     

超声冲击处理对S32101双相不锈钢焊缝残余应力及组织的影响

对S32101双相不锈钢焊后进行超声冲击处理,观察超声冲击处理前后母材及焊缝的组织形貌,采用XRD应力测试仪分析超声冲击处理前后焊缝及其附近的残余应力分布,并利用硬度计对焊缝截面进行硬度测试.结果表明,超声冲击处理后母材和焊缝都发生了塑性变形,母材中的铁素体组织被细化,奥氏体被拉长、破碎;焊缝表面的组织产生塑性变形,魏氏体状奥氏体和晶内奥氏体被细化,且被细化的晶粒均匀分布在焊缝表层,超声冲击处理强度为10 s/cm~2时效果最佳,可将600 MPa的拉应力转化为600 MPa的压应力.超声冲击处理过后表层的硬度分布更加均匀且硬度值提高了50～90 HV.