并行工程在汽车产品开发中的运用

汽车产品由一万多个零部件组成，其产品开发是一项复杂的系统工程。受观念影响和设计手段的限制，传统的汽车产品开发过程采用串行方式进行。由于其在设计阶段不能有效地评价汽车产品的可制造性、可装配性、可维护性以及产品质量等诸多因素，造成产品在制造阶段或安装阶段才有可能发现问题，从而使汽车产品开发周期长、成本较高、质量难以得到保证。     

车用三位一体多功能组合踏板

随着汽车工业在世界范围内的激烈竞争,缩短新车型的开发时间,降低成本,提高质量,提高市场竞争力,日益成为各汽车制造厂家考虑的首要问题.并行工程作为现代的先进的产品开发模式,是解决上述问题的好办法.并行工程的关键是对产品及其相关过程实行集成的并行设计,面向制造与装配的设计(DFMA)是并行工程的重要内容.其设计原则是:①使产品零件的数量及类型最少;②使产品的装配方向最少;③模块化设计;④减少紧固件数量和品种.我们遵循DFMA的设计原则,研制开发了车用三位一体多功能组合踏板,目前已批量应用于国内某大型客车上,受到用户的一致好评和认可.该结构设计在国内属领先水平(已申报了国家专利).     

面向制造及装配的汽车电线束设计

提出了一种面向制造及装配的电线束设计概念。该设计概念可有效提高线束制造及装配的方便快捷性及减少不必要的浪费，具有很强的通用推广性。文中运用该设计概念对线束主体设计、搭铁点设计、护套及保险盒的选择进行了详细阐述。     

并行工程在汽车产品开发设计中的应用

一、引言汽车产品传统的研发模式是由设计部门独立运作,在设计时不去或很少去考虑汽车产品的可制造性、可装配性、可维护性以     

混合动力车型新增蓄电池Powerbox的车身更改开发设计探讨

主要论述了混合动力车型新增Powerbox在传统车型上装配时需要对白车身总成进行一定的更改设计,增加专用的Powerbox支架总成.设计方案在满足功能和性能的前提下,通过轻量化设计,适应满足传统制造工艺的生产模式,降低了制造成本.     

某汽车企业产品可制造性基线建设与应用研究

为提升产品设计成熟度，解决可制造性分析过程中发现的问题，建立产品可制造性基线及运作机制。通过明确建设范围、制定模板、识别来源、确认维度、提炼内容、工艺确认、设计确认及发布与维护步骤完成了第一版基线建立。在产品开发流程中融入识别、分析、评估及积累相关活动，保证基线在项目中的流程化应用。结合产品开发项目，验证了基线建立与应用效果，提高了可制造性分析的规范性、准确性与全面性，实现产品质量与生产效率提升以及制造成本降低，同时提出未来对于基线数字化应用的期望。     

车联网时代下的整车开发模式研究

互联网技术深入影响着传统汽车制造业的产品开发模式和营销模式。基于互联网思想的车联网技术将推动传统汽车行业由制造型企业逐步转型为解决方案服务型企业。本文结合车联网技术对汽车制造行业的影响分析,提出构建以车联网车型、大数据分析、数字化设计与数字化制造、网联化个性化选车系统为主要特征的整车开发模式。     

减少产品开发的成本和时间的新方法：采用面向装配的制造的设计

简述了面向装配制造的设计的基本思想，方法，说明了产品开发过程中利用ＤＦＭＡ减少产品的成本管理的道理和措施。     

DMU在商用车开发中的研究与应用

介绍了在商用车开发过程中利用DMU技术建立数字化样车,进行产品的设计、装配工艺、制造和部件维修等阶段的功能验证,可提前发现问题避免设计失误,提高产品设计质量,缩短产品开发周期。     

塑料CAE技术在汽车塑料产品设计成型中的应用

提出可用Moldflow的塑料CAE软件通过模拟来评估、改进、优化产品设计和制造参数，针对中型栽货车控制箱防尘罩成型工艺和中型载货车发动机气门室罩盖以塑代钢的成型工艺及产品刚性预测应用CAE软件进行了分析，通过塑料CAE模拟计算，可最大限度消除产品设计、模具设计及制品成型过程中可能出现的不足，取代了传统的反复试模、修模等过程，从而降低产品制造成本，缩短产品开发周期。     

基于某重卡驾驶室的装配工艺同步分析方法研究

为了缩短新车型开发周期、降低产品开发成本、减少产品后期设计更改,尽量避免样车试制阶段可能出现的装配问题,在公司级重点项目开发过程中开展了装配工艺同步分析工作。文章针对新车型数据的不同阶段,提出驾驶室装配工艺同步分析方法和主要检查内容,列举了典型的分析案例。     

产品开发过程重构与实践

产品开发开发方法有助于缩短产品的开发时间和提高设计质量，并行产品开发的实施方法即将产品开发的过程由传统的串行过程变成市场活动、设计活动和制造活动都参与到从概念开发到投产的各项活动中去，从而实现产品开发并行进行，用设计关系矩阵（DSM）产品开发过程建模的方法，可清晰地体现产品的设计结构，并从信息依赖的角度对产品的开发活动进行集群分组，从而形成有效的开发团队，实践证明，DSM技术于新产品开发过程中。     

某商用车驾驶室全浮式悬置系统开发

论述了某商用车驾驶室全浮式悬置系统结构设计及主要参数控制要点,提出了DMU运动分析校核、基于EXCEL的参数初始设计等设计手段,并运用有限元分析、动力学模拟等分析手段进行了优化,使该车较好的满足了可靠性和驾驶室振动舒适性要求,避免了后期大量的设计改进工作,从而缩短了产品开发周期并降低了产品研发成本.     

面向装配的汽车内饰件优化设计及研究

为了解决产品设计与制造脱节而导致设计修改频繁、装配成本昂贵等问题,面向装配的设计（design for assembly,DFA）方法从装配的角度提供系统的解决方案。详细分析了DFA在汽车内饰件设计上的典型应用,减少零件数量、集成设计、减少紧固件种类和数量、标准化设计、防错设计等DFA方法简化产品设计、提高装配效率,有效缩短开发周期、降低开发及装配成本、提高产品质量。     

基于渠道模式的商用车模块化实现路径分析

当前及未来较长一段时间,商用车行业主要以线下销售或线上与线下结合的O2O模式为主。此种营销模式意味着全面的模块化和更多的可选配置并不能给商用车企业带来更多的收益。因此,在模块化的前进道路上,商用车企业应当结合内外部环境,汲取模块化开发的精华,有计划、分步骤的开展模块化工作,从而实现缩短产品开发周期,降低研发和制造成本,丰富产品配置的核心目标。     

汽车产品协同数字化设计和制造的研究与应用

为了提高企业对市场的响应能力,对汽车制造这一庞大的系统工程,必须采用网络化制造模式,走多企业联合研制的道路,充分发挥各企业的优势,共享产品开发的资源和经验。因此研究异地设计、制造、管理与协同工作具有重要意义,协同数字化设计和制造是未来汽车制造业发展的必然趋势。     

整车装配中线束失效模式分析

整车线束的正常运行是整车各项功能实现的前提。整车装配中频发的线束失效问题对整车制造效率及整车产品品质影响巨大。通过对整车装配过程中的线束失效模式进行系统分析,着重对线束失效模式进行了归类,并针对同类失效模式提出了相应的解决方案。文章可对线束设计以及整车装配过程中线束失效问题的解决提供帮助。     

“沟通、交流、合作、共赢”———记2009汽车车身模具市场及制造研讨会

当前国内外汽车行业竞争加剧的大环境，对于汽车厂的产品开发周期和制造成本提出了更高的要求。业内期待着汽车制造企业和模具供应商能“沟通、交流、合作、共赢”。     

DMU在载货汽车设计开发中的研究与应用

通过在某全新轻型载货汽车换代产品设计开发中对DMU技术的研究与应用,在产品开发过程中对设计、制造、装配、维修等内容进行实时检查分析,大幅提升了产品一次试制、试装正确率,有效提高了产品设计质量。     

同步工程在车身前期开发中的应用研究

车身制造工艺是车身开发重要内容之一,是实现客户价值的关键环节。通过同步工程在车身前期开发中的实施可以有效提高产品开发质量,降低开发成本和产品物料成本,减少后期更改,从而提高企业的产品竞争力。概述了车身同步工程的概念和必要性,重点阐述了同步工程在车身各阶段开发中的实施内容和流程保证,最后针对车身低成本和轻量化要求所带来的新材料、新工艺和新设计对车身同步工程技术的研发提出了新的展望。