基于改进YOLOv5的船体焊缝缺陷自动检测方法

为解决采用人工手段检测船体焊缝速度慢、准确度低的问题,提出基于改进YOLOv5的船体焊缝缺陷自动检测方法。利用相机采集船体焊缝图像,使用正弦灰度变换对焊缝图像进行处理,避免焊缝图像特征消失,提高正常焊缝与存在缺陷焊缝间的对比度,将处理后焊缝图像作为YOLOv5网络的输入样本,经网络Backbone、Neck以及Head部分处理,输出焊缝缺陷自动检测结果,并使用Ghost Net替换YOLOv5网络主体部分的一般卷积层（CBS）,降低网络进行船体焊缝缺陷检测的计算量和资源消耗量。实验结果表明,采用正弦灰度变换后的图像更加清晰,可突出显示焊缝缺陷特征,提升焊缝缺陷检测结果精准。改进后网络训练损失函数为0.15,平均准确率为98%,可实现不同焊缝位置的缺陷检测。     

深度迁移学习下的船舶焊接表面缺陷智能检测系统

为提升船舶焊接表面缺陷检测的智能化水平、更好地适应智能制造需求,设计船舶焊接表面缺陷智能检测系统。通过采集船舶焊接表面图像,对图像进行预处理,结合深度迁移学习方法,根据缺陷特征对船舶焊接表面缺陷进行分析,建立检测模型,对图像进行缺陷目标检测,从而得到一种船舶焊接表面缺陷智能检测的高效手段,为船舶制造智能化水平和先进性的提升提供驱动力。     

基于LabView的小模数齿轮在线测试方法研究

小模数塑料齿轮在注塑加工过程中,可能产生缺齿、齿崩、翘曲、飞边等缺陷.因其轮齿小、刚度低等特点,使其尺寸检测一直是个难点.论文采用机器视觉的方式,研发了一种基于LabView平台与IMAQ Vision图像处理包的渐开线小模数直齿圆柱塑料齿轮在线测试系统.利用IMAQ Vision进行图像采集、预处理,改进算法对图像进行亚像素边缘检测,进而研究了图像法齿轮几何量参数的测量方法,通过实验测量了轴孔直径、分度圆直径、齿距等齿轮参数,给出了实验结果.     

真空镀膜膜层缺陷显微图像的边缘检测

真空镀膜膜层缺陷显微图像的边缘模糊、噪音大等,不利于工艺分析。采用多种边缘检测算子对显微获得的膜缺陷图像进行处理并进行了结果比较,表明：基于小波变换的边缘检测,可清晰突出缺陷图像轮廓、有效去除背景噪声,具有优异的边缘检测性能。     

智能视频监控中舰船假目标图像检测算法

传统舰船假目标图像检测算法存在检测精准度低的缺陷,为此提出智能视频监控中舰船假目标图像检测算法研究。将智能视频监控中采集的图像采用灰度化处理得到灰度图像,利用直方图均衡化处理灰度图像,提升图像的质量。采用滤波处理方法将得到的图像进行去噪,完成图像的预处理,为图像检测做准备。采用小波变换方法对上述得到的图像进行特征提取,将得到的图像特征输入到图像检测模型中,与真目标图像特征进行逐一比较,输出假目标图像,实现了对舰船假目标图像的检测。实验结果表明,提出的舰船假目标图像检测算法检测精准度比传统算法高出21.8%,说明提出的舰船假目标图像检测算法具备极高的有效性。     

基于红外图像的耐腐蚀船舶材料表面缺陷识别研究

船舶耐腐蚀材料长期受海水侵蚀会出现不同程度的腐蚀现象,为更好地维护船舶组件,研究基于红外图像的耐腐蚀船舶材料表面缺陷识别方法。该方法通过设计超声红外图像检测装置,利用该装置采集耐腐蚀船舶材料表面红外图像后,分别使用双边滤波器和自适应边缘补偿方法对耐腐蚀船舶材料表面红外图像进行去噪和边缘增强处理,并以处理后的耐腐蚀船舶材料表面红外图像为基础,使用小波变换方法得到耐腐蚀船舶材料表面缺陷边缘集合点和缺陷位置,实现耐腐蚀船舶材料表面缺陷识别。研究结果表明,该方法具备较强的耐腐蚀船舶材料表面红外图像降噪和边缘增强能力,并可有效识别大小不同的耐腐蚀船舶材料表面缺陷,应用效果较佳。     

利用圆拟合进行激光光斑中心检测

在圆拟合算法的基础上,对激光光斑采集系统获得的激光光斑图像进行中心检测。在实验过程中,对原始的激光光斑图像进行亮度调节、去噪、阈值分割、二值化及边缘检测等处理,以此来降低系统的检测误差,提高检测效率。     

云平台和分布式处理系统的船舶图像分类

在云平台和分布式处理系统中进行船舶图像分类,提高船舶的调度和识别能力,提出一种基于Harris角点检测和BP神经网络的船舶图像分类算法,在云平台和分布式系统下进行船舶图像采集,对采集的船舶图像进行二值化降噪处理,采用Harris角点检测技术提取船舶的分类标识性特征量,将提取的特征量输入到BP神经网络分类器中,实现云平台环境下的船舶图像分类。仿真结果表明,采用该方法进行船舶图像分类的准确性较高,抗类间干扰性较强。     

雷达图像的采集技术探讨

本文以一种激光雷达的图像采集处理工作过程为依托,介绍了雷达图像采集技术发展、技术要求和雷达图像信号的基本原理,并结合实例对雷达图像采集处理系统的组成及工作原理作了简要介绍。     

基于立体视觉的汽车安全车距预警系统研究

文章在对摄像机标定算法及立体视觉算法进行研究分析后,自行设计开发出基于德州仪器公司的TMS320DM642芯片的实时处理硬件系统,在此平台上实现了一种高速公路上的前方车辆检测识别和安全车距测量方案。该系统具有双通道图像采集、实时视频图像处理及视频输出功能,可以实现单帧图像的处理和显示。     

涡流探伤在焊缝涂装状态下质量检测的应用

为了有效检测涂装状态下吊耳焊缝的焊接质量,采用试验的方法模拟对比涡流探伤技术和磁粉探伤技术,对已涂装的焊缝进行焊接质量缺陷检查,结果表明,涡流探伤技术应用于船舶吊耳在涂装状态下的焊缝质量检测,与传统的磁粉探伤相比具有施工难度小、人员劳动强度低、环境污染少、涂装材料节约的优点,对已涂装焊缝的质量能够实现高效检测,能够缩短吊耳拉力试验周期,压缩船舶建造成本。     

塑造中国海员新形象

固定式甲板泡沫灭火系统是液货船重要的消防设施,系统是否处于即刻可用状态,将直接关系到船舶安全。在船舶安全检查实践中,常发现系统普遍存在日常维护不良,船员操作生疏,甚至从未进行过操作的情况,是存在缺陷较突出的项目。为此,文章结合检查实践,总结出检查要点和缺陷处理原则。     

荧光磁粉探伤法在船舶检验中的应用

阐述了荧光磁粉探伤法在船舶检验中的应用经验，介绍了该探伤法的特点、常用设备和材料、以及操作中应注意的事项。对荧光磁粉探伤法及普通磁粉探伤法进行了对比试验，介绍了其试验结果，证明前述探伤法的灵敏度优于后者。并列举了一些应用实例，以证明在船舶检验中应用荧光磁粉法探伤的有效性。     

基于云架构的船舶建造焊缝检测管理系统

结合当前船舶建造焊缝检测的主要方式,采用云架构技术,设计研发船舶建造焊缝检测管理系统。论述系统需求分析、系统架构设计和系统功能设置。该系统体现先进造船企业的数字化管理方式,可缩短船舶建造焊缝检测报验周期,减少质量检验工时,降低质量检验管理成本,提高船舶建造焊缝检测能力。     

系数可配FIR滤波器在超声探伤系统中的应用

利用FPGA的并行数据处理及在线可重构的特性,提出了一种基于FPGA的高速且系数在线可配的FIR数字滤波器实现方案。采用该方案设计的滤波器,可使用户在不影响系统正常工作的情况下,实现对滤波器系数实时重新配置的目的。通过实践测试表明：该方案设计的FIR数字滤波器,在数字超声探伤系统中得到有效、灵活的应用。     

船体荧光磁粉自动检测设备的设计研究

针对人工探伤方式存在的效率低下、劳动强度大、外界影响因素较大、人体防护差等缺点,构建了荧光磁粉自动探伤设备的构造概念,提出了自动检测设备的设计方案,并对设备的组件功能进行了说明.该设备可以有效提高磁粉检测效率、改善作业环境、消除人为因素的影响,实现了荧光磁粉探伤的自动化.     

铜管路件焊缝致密度检验方法研究

铜管路件主要由铜管及三通接头焊接而成,焊接的质量对水冷系统有很大的影响。本文研究了铜管路件焊缝致密度的检验方法,介绍了铜管路件焊接方法、影响焊接质量的各种因素及焊接工艺过程。提出了铜管路件焊缝致密度检验方法,该方法首先对检验样本进行制备,接着通过由光学显微镜与计算机组成的成像系统对样本焊缝位置进行显微图像采集,对采集到的焊缝显微图像在图像软件中进行处理,获取焊缝缺陷的长度,从而计算焊缝位置的致密度。     

特殊继电器在舵机电气控制系统中应用分析

以日本TAIYO生产的舵机起动器为例,对特殊继电器在舵机电控系统中的应用进行分析。详细介绍了三种特殊继电器:磁保持继电器、马达继电器、带门控积算型定时器的工作原理、应用电路及其在舵机电气控制系统中的控制功能,为相关人员从事舵机电控系统调试、运行检查和故障分析提供参考。     

贮存系统的联合维修策略

为了保证贮存系统的可用性,需要对其故障与否进行检测,针对该问题提出了包含定期检查和预先更换的维修策略。为了协调部件更换和备件供应,联合考虑了连续检查的（0,1）订货策略,所以联合维修策略包括维修策略和备件供应策略。基于联合策略建立了一个规划模型,在满足可用度约束条件下最小化平均总费用。基于更新过程,推导了贮存系统服从一般寿命分布的性能指标。以威布尔寿命分布为例,结果表明联合策略比独立策略更有效。     

Ship inspection support system using a product model

 Recently, the significance of ship inspections has been increasingly recognized because sea pollution and safety problems are occurring more and more frequently. However, current ship inspections rely on the experience of the workers. Therefore, it is difficult to understand, and hence to improve, the state of ship inspections. In this paper, ship inspection is directed into three stages (plan, do, and check), and the configurations of a total system to support ship inspections are discussed. A prototype system for the “plan” and “do” stages is developed. This is realized by organizing the information that relates to inspection, and defining data models for damage and inspection states. Then the proposed system is integrated with a shipbuilding computer integrated manufacturing (CIM) system so that the ship's structural information can be used effectively. In addition, functions to calculate the damage-finding probability, and functions to generate information about damage and the inspection state are introduced. Therefore, in the planning stage, as inspector can execute a virtual ship inspection, and then the damage-finding probability of each hull part and oversight areas are calculated automatically. Further, by carrying this system into an inspection, an inspector can generate damage information and inspection information simply and easily. Some examples of the proposed system are shown at the end of the paper. Received: November 12, 2001 / Accepted: January 30, 2002