船体全焊透T型焊接接头的超声波检测研究

文中主要针对船舶焊接中常见的缺陷及检测工艺,利用超声波探伤对T形模拟试块从各个面的不同部位进行检测,经评定分析比较,找出了最便捷准确的检测方法。试验表明,超声波探伤法可以为检测船体全焊透T型焊接接头焊缝缺陷快速找出最佳检测面,对船舶生产实践有一定的实践指导意义。     

荧光磁粉探伤法在船舶检验中的应用

阐述了荧光磁粉探伤法在船舶检验中的应用经验，介绍了该探伤法的特点、常用设备和材料、以及操作中应注意的事项。对荧光磁粉探伤法及普通磁粉探伤法进行了对比试验，介绍了其试验结果，证明前述探伤法的灵敏度优于后者。并列举了一些应用实例，以证明在船舶检验中应用荧光磁粉法探伤的有效性。     

计算机视觉在船舶焊缝缺陷识别的应用

大型集装箱运输船舶在海上航行时,会受到极端恶劣的气象条件影响(海浪、海风等),导致船体结构出故障。由于大型船舶的甲板、船体等壳状结构均采用焊接的方式组成整体,因此,船舶焊接的质量决定了船舶结构强度和防水性等,具有非常重要的意义。为了保证船舶的焊接质量,必须要进行焊缝的缺陷识别与检测。本文基于计算机视觉与图像处理技术,研发了一种新型的船舶焊缝识别系统,对改善船舶焊缝的缺陷检测水平有重要作用。     

基于计算机视觉的船舶焊缝缺陷识别系统研究

船舶是复杂的大型结构体,船壳、甲板等结构都需要通过焊接来保证整体的密封性和强度,而焊缝的质量直接影响船舶的安全性和可靠性。因此,通过合理的船舶焊缝检测技术,识别出焊缝存在的缺陷,提高船舶大型结构焊接的质量非常重要。近年来,基于计算机视觉的图像识别和处理技术发展迅速,在工业领域的应用也逐渐增加。本文利用计算机视觉和图像处理算法,开发一种船舶焊缝缺陷自动识别系统,可以有效改善船舶焊缝缺陷的识别准确度和效率,有重要的应用价值。     

基于线性CCD的埋弧焊焊缝自动跟踪系统设计

针对埋弧焊机在船舶预制焊接中出现的焊炬与焊缝中心偏离问题,利用智能化检测与控制技术设计埋弧焊焊缝自动跟踪系统,系统由线性CCD、控制模块、伺服驱动系统、联动机构等构成,采用ADC技术自动跟踪焊缝,实现埋弧焊机准确焊接。车间试验证明,该系统可实现埋弧焊焊缝自动跟踪功能,提高生产自动化程度,提升焊接质量。     

铜镍管直流脉冲TIG焊工艺试验与应用

为改善铜镍管焊接时的焊缝成形、提高焊接质量,选择手工直流脉冲钨极惰性气体(Tungsten Inert Gas,TIG)焊并采取无间隙组对进行工艺试验。经相关检测,焊后内外焊缝成形优良,表面无缺陷,X射线探伤满足规范要求。试验结果表明:采用手工直流脉冲TIG焊可有效改善管子内壁焊缝成形、减少焊接缺陷、提升焊接质量;采取无装配间隙的组对方式可提高管子零件的制作精度与工作效率,在实船应用中得到推广并取得较好的效果。     

新型无损检测技术在船舶建造检验中的应用

正众所周知,无损检测是确保船舶结构建造质量必不可少的技术手段,为验证结构焊接质量符合规范标准要求的评判依据。无损检测方法有多种,有着各自的优势和局限。传统的无损检测方法包括:渗透检测、磁粉检测、射线检测、超声检测、涡流检测等。作为可以检测结构内部缺陷的方法,射线检测和超声检测是船舶建造中最常用检测方法。射线检测是以探测试件内部的宏观集合缺陷,并以胶片的形式作为记录的一种探测方式。这种方法     

喷丸对小型船舶钢板焊接接头的腐蚀和疲劳影响

为了研究喷丸处理对小型船舶用薄板电弧焊缝的腐蚀和疲劳性能的影响,选用强度等级分别为440 MPa和1500 MPa的船舶热轧钢板进行试验研究,经焊接试验之后,分别加工焊后状态的试样和焊后喷丸处理状态的试样,并进行腐蚀和疲劳试验.结果 表明:焊后不经喷丸处理的试样焊缝处的最大腐蚀深度约为1.1 mm,而经喷丸处理的试样焊缝处的最大腐蚀深度约为0.2 mm;经喷丸处理后440 MPa等级钢焊接接头的疲劳极限约为450MPa,相比未经喷丸处理的疲劳强度360 MPa提高约25％;经喷丸处理后1500 MPa等级钢焊接接头的疲劳极限约为500MPa,相比未经喷丸处理的焊接接头提高约40％.喷丸处理可有效消除焊缝夹渣,进而显著提升焊缝的抗腐蚀性能;喷丸处理能显著提升船舶钢板电弧焊缝的疲劳强度.采用喷丸处理有助于促进船舶轻量化和提高焊缝质量.     

船舶复杂曲面爬行机器人自动焊接的关键技术研究

针对船舶船体复杂曲面的焊接存在曲率变化大、焊缝长和焊接姿态变化多等问题,本文设计了爬行式机器人自动焊接系统。通过旋转电弧V形坡口上坡和下坡焊等焊接试验对爬行式机器人自动焊接的关键技术进行研究。试验结果显示爬行式机器人可以实现船舶船体复杂曲面的自动焊接,并且能保证焊接质量、提高船舶焊接效率。结果表明爬行式机器人在船舶复杂曲面的自动焊接技术具有重要的研究与应用价值。     

机器学习预测船舶分段车间机器人作业时间分析

船舶分段T梁焊接工位已实现机器人作业,实际作业时间与离线编程软件预估理论时间相差较大,船舶车间量化派工效益难以体现。基于此,提出一种多类型焊缝线性模型,基于机器学习,训练各类型焊缝权值,得到模型函数,预估船舶分段T梁焊接工位作业时间,并可推广到小组立、中组立、涂装等满足作业物量与作业时间呈线性或接近线性分布的车间。     

国外大型预制型沉箱吊装施工的吊耳设计

针对国外大型预制沉箱吊装施工的吊耳设计问题,结合工程案例对吊耳本体强度和局部混凝土强度进行验算,并提出大型预制沉箱吊运的技术要求。基于欧美规范,对吊耳局部混凝土的受压强度、抗崩裂强度、抗拔出强度、抗侧面爆裂强度和抗剪撬强度进行验算。结果表明,吊耳本体强度和局部混凝土强度验算的结果均满足要求。沉箱壁板作为薄壁结构,吊耳局部混凝土强度应是设计的关键问题,且在吊装施工过程中应采取必要的措施来保证吊耳受力合理。     

用于液化气船液罐吊装的结构化吊码分析

优化设计液化气船液罐特有的止浮装置，形成结构化吊码。提出2种液罐吊装方案：采用结构化吊码吊装和采用传统吊码吊装。利用有限元分析软件，对比分析2种吊装方案的结构强度，总结采用结构化吊码吊装的优点及可行性，为后续液化气船的液罐吊装方案提供一种优选的吊码布置方式。     

船舶绿色涂装装备与颗粒物排放治理技术

针对船舶涂装污染物排放问题,进行绿色表面除锈清理和大包装喷涂工艺装备研发,结合涂装工艺改进与装备升级,开展涂装粉尘、漆雾和挥发性有机污染物(Volatile Organic Compound,VOC)排放治理技术研究。绿色涂装工艺装备可有效减少粉尘,VOC最大减排率达12.5%。颗粒物治理技术综合应用结果表明,绿色涂装工艺装备的应用和涂装工艺改进可有效减少污染物排放。     

罗源湾鲁能码头超长钢板桩施工技术

某码头工程结构采用前板桩高桩梁板形式，前板桩墙采用BOX 桩和AZ 板桩，为国内罕见。以BOX 桩、AZ 板桩的施打工艺的开发研究为主线，在无相应成熟工艺可供借鉴的情况下，对该桩型的制作（焊接工艺）、出运（吊点设置）、施打工艺进行试验比较和改进，采取相应技术措施，总结了沉桩过程的质量控制措施，既节约了施工成本，加快了施工进度，又确保了工程质量。     

基于数值仿真的大型薄甲板总段吊装方案设计优化

根据产品实际及风险控制需求，结合大型薄甲板总段结构特点、门式起重机起吊能力和吊码布置与加强方案，建立有限元模型。应用数值仿真技术，模拟吊排、吊码和总段起吊过程，预报结构应力分布及变形情况。根据预报结果，合理优化吊装与加强方案，为今后类似结构的吊装方案设计及计算仿真提供一定指导作用。     

超长钻孔桩双层钢筋笼施工方案

结合某工程钻孔桩钢筋笼的结构特征,提出了两种工厂化生产钢筋笼节段的施工工艺——台车法和平焊卷制法,介绍了钢筋笼的吊装工具及上述工艺的施工特征。认为该工艺对质量施工进度、成本控制方面较为有利。     

造船用吊环高强度钢余料制作研究

造船用吊环是各船厂进行船舶建造不可或缺的标准件,构成此标准件的板材零件相对较小。各船厂通用吊环材质默认为船用A级钢,文章从提高造船企业钢材利用率角度出发,分析利用船用各种钢材余料制作吊环的可行性并得出肯定结果,从一定程度降低船厂企业的生产成本。     

罗源湾鲁能码头超长钢板桩施工技术

福州港罗源湾鲁能码头4号、5号泊位工程前板桩墙采用BOX桩和AZ板桩为国内罕见。通过对该桩型的制作（焊接工艺）、出运（吊点设置）、施打工艺进行试验比较和改进,针对不同地质障碍情况及容易出现的质量问题,采取相应技术措施。节约了施工成本,加快了施工进度,确保了工程质量。     

自升式钻井平台桩腿建造工艺探索

以海洋石油281/282自升式平台桩腿建造为例,从桩腿的分段划分、建造及焊接作业工艺,合拢及吊装作业步骤等几个方面系统阐述整个桩腿的建造流程,对比国内外桩腿常规建造工艺,所介绍的工艺、工装等具有创新性。