800t×133m龙门起重机建造工艺研究

起重机是船厂船舶建造的重要设备,其起重量、性能稳定性直接决定着船厂船舶建造效率。针对大型起重机质量要求高,建造施工难度大这一特点,以建造800 t×133 m龙门起重机为研究对象,通过研究其相应的分段、总段及提升建造工艺,有效指导现场施工,确保起重机的质量和精度。     

总段模块化建造和船台合拢自动对中系统

本文讨论实施总段模块化建造方法的技术要点，以及实施该项工艺的关键设备－三维数控船台小车，使船体模块化建造工艺得以在普通船台上实现，对推广实施总段模块化制造工艺有重要的意义。     

船舶模块化建造关键技术研究

随着科学技术的进步和船舶需求量的增长,船舶建造模式逐步进入了以中间产品为导向的模块化建造模式。相比原传统的建造模式,模块化建造模式下增加了大量中间模块舾装及建造的环节,既包含了区域或功能模块的组装成型、进舱安装,又包括大型分段或总段模块的结构建造、预舾装以及合拢的整体过程。船舶模块化建造技术更为复杂。模块化建造技术是实现模块化造船的前提,本文在分析船舶模块主要类型的基础上,研究了船舶模块化建造流程及其关键技术和措施,为提高模块化造船水平提供参考。     

韩国船舶巨型总段建造工艺

巨型总段建造工艺经过多年发展,韩国先进船厂搭载前最大总段重量已突破万吨,而国内船厂大部分不足千吨,与韩国船厂差距巨大。系统地介绍韩国船舶总段的分类方式、巨型总段建造工艺的关键技术,并对巨型总段不同船型和不同建造工艺的应用效果进行比较分析。基于近期韩国船厂在巨型总段方面的技术动态和发展现状提出相关思考与建议。     

大型集装箱船特殊工况条件下的快速建造工艺与应用

在某大型集装箱船建造过程中,面临与船坞坞底改造工程同期施工的特殊工况。引入双岛不移位式建造工艺,突破场地条件限制。针对双岛建造精度管理的难点,经科学策划和全过程跟踪,确保全船精度指标完全符合建造标准,实现船坞坞底改造与总段连续搭载同步进行的目标。双岛不移位式建造工艺和精度管理方法可拓展至类似船舶的船坞搭载。     

潜艇总段设计建造下管路对接方式探讨

潜艇采用先进的总段设计建造技术，势必引起管路设计安装的变革。论述总段设计建造技术下道路连接形式的变化，其中着重对卡箍式管接头，TiNi记忆合金管接头的密封原理，特点及总段设计建造下管路对接的优化准则进行了论述。     

船舶在建造过程中焊接变形的形成及控制

在船舶建造过程中,大量构件的焊接变形不利于船体分段建造精度的控制,从而影响船舶建造的质量.通过分析船体构件焊接变形产生的原因及影响因素,并考虑船舶构件建造过程中各阶段的特点,总结出船舶建造不同阶段减小船舶变形的结构设计措施和建造工艺措施,从而达到满足船舶强度及使用性的要求.     

船坞水上双岛合拢工艺设计

为了提高公司船坞搭载效率，缩短船舶建造周期，根据南通象屿船坞现有情况，决定将6.35万吨散货船分为两半岛在坞内同时搭载：一总段（从船艉至FR71-1400）;二总段（从FR71-1400至FR96-2000）建造搭载完毕后两总段起浮，并于水上进行两个总段定位连接成整体，定位连接好后落于指定坞墩位置，然后进行两个总段的合拢焊接。此工艺在国内还不多见，具有较高的技术含量，分段在内场建造时，应有严格的建造工艺流程，要保证涉及到合拢分段的建造质量和精度要求。     

47500t散货船的D.C型总段建造技术

沪东造船厂在建造47500t级散货船中采用了多项新技术,创造了船台和码头周期各为三个月的新记录。本文据此介绍缩短船台周期的D.C型总段建造技术,其中包括总段设计、精度控制、总装方法、效益等,可供同行借鉴。     

船舶功能性总段建造技术

我国船舶区域造船技术已推行多年,壳舾涂一体化总段建造技术水平已较高。在此基础上提出发展功能性总段建造技术的方向,探讨功能性总段的内涵和特征,以及实施功能性总段建造的相关技术条件,并针对某船提出局部应用的建议,为船舶总装建造技术发展提供参考。     

中小型船厂焊接工艺的认可与实施

随着我国船舶工业的快速发展,船舶建造向大型化、专业化方向发展;与此同时,民营中小型船厂也蓬勃发展并承担了大量的船舶建造任务.但在船舶建造过程中,这些船厂往往由于缺乏焊接工程技术人员,或对造船过程中焊接工艺的要求不太明确,严重影响到船舶的建造质量.作者从自身的实践经验出发,阐述了地方船舶检验部门对中小型船厂进行焊接工艺认...     

船舶建造总段吊装方案分析

本文以中机型船舶机舱分段为例,对船舶建造过程中总段吊装方案进行分析,并通过有限元计算对吊装过程中的应力应变进行了研究。通过本文分析,对总段吊装方案的策划进行了介绍,为船舶建造过程中的总段吊装提供有利的借鉴意义。     

散货船船首总段整体吊装强度有限元分析

整体吊装是船舶建造中的一项重要工艺。考虑到30000 DWT散货船船首总段结构本身的复杂性及船厂的需求,整体吊装时的结构响应只能以三维有限元方法进行模拟。文中介绍了复杂结构有限元建模的方法,利用MSC Patran/Nastran软件,建立了船首总段的三维结构有限元模型,分析了整体吊装时的结构响应。根据其特点,提出了合理有效的局部结构临时加强措施,为整体吊装顺利完成提供了依据。实际施工结果表明吊装加强工艺是合理的。有限元计算分析的有关结果可用于指导船舶总段吊装方案的设计及优化,提高船舶建造效率。     

艉轴管分段预镗孔工艺的应用

为了进一步缩短船舶在船坞的建造周期,以47 700 t散货轮为研究对象,简要介绍在机舱分段上实施艉轴管照光、镗孔及机舱分段镗孔后的总段合拢、焊接和轴舵系照光工艺过程.首先对机舱区与货舱区船体状态进行测量与调整以达到整个船体总组合拢精度要求,接着进行轴系预照光、总段合拢定位以及总段合拢焊接,最后对轴系、舵系进行正式照光.此工艺的应用,使得机舱分段建造完成后即可进行艉轴管的镗孔工艺,缩短了船坞周期.     

潜艇总段模块化建造及其关键技术析

本文以国内外有关模块化造船的资料为依据，指出潜艇总段模块化建造的必然趋势。再就实施总段模块化建造必须攻克的着急技术，以及诸如耐压壳全密性和强度试验方式的选择等，发表了见解。     

船坞内多岛建造及总段嵌补新工艺

介绍采用"多岛造船法"建造大型船舶的成功案例,该工艺的技术含量较高,分段在内场建造,严格遵循工艺流程,保证嵌补分段的建造质量和建造精度。     

运用流程再造理论的FSD应用

总组流程是船舶设计指导生产的重要工艺,对船坞周期和船舶品质的影响至关重要。阐述了船舶建造过程中应用总组流程图(FSD)实现总段流程再造的思路和方法。     

总段镗孔与装桨工艺的研究及实船应用

为了缩短坞内建造周期,充分利用平台资源,对传统的轴系镗孔工艺进行了改革创新,施工中采用了总段镗孔、平台塞轴及装桨等工艺。工序前移不但能够有效缩短船舶建造周期,同时能够大幅改善轴系的施工环境,减轻工人劳动强度,有效提高产品质量和船厂的生产效率。     

三维技术在船舶结构生产设计中的应用

以某滚装型船舶首门、首总段结构整体建造工艺设计过程为例，结合应用CADDS5三维设计软件和相关的软件系统进行该船首门、首总段结构三维模型设计、通道装置间的运动分析仿真、首门装配工艺数据计算以及工艺工装设计方面的应用，介绍三维设计技术在复杂船舶结构生产设计中的应用方法。     

面向船舶产品的装配工艺仿真技术

在分析船舶装配需求的基础上,研究动态装配过程自动生成技术和交互式装配操作技术相结合的船舶装配工艺快速仿真验证和优化方法,以此为基础开发船舶装配工艺仿真原型系统,并以散货船总段装配过程为例进行验证。结果表明了系统的有效性,为缩短船舶装配工艺方案验证时间和提高船舶建造效率提供了可行的途径。