计算机辅助设计与计算机辅助工程在发动机零件设计中的综合应用

近年来,为缩短发动机开发周期,减少零部件研发的工作量,对设计师提出了更高的要求。现代设计师除了要具备产品设计的能力外,还要拥有提高产品品质的精湛技术,以及利用计算机仿真技术的能力。计算机辅助设计(CAD)能大幅度提高方案设计阶段的效率,与计算机辅助工程(CAE)完美结合后,能高效、圆满地实施方案设计,以及零件设计形状变更、分析、制图等一系列设计流程。介绍在车用发动机连杆设计阶段综合应用三维CAD与CAE技术的具体实例。     

数值模拟技术原理及其在汽车覆盖件设计及冲压工艺分析中的作用

本文简要阐明了数值模拟技术原理及其在汽车覆盖件设计及零件冲压工艺分析中的应用，即冲压过程CAE仿真技术在产品设计、冲压工艺分析、缩短产品开发周期及模具设计制造周期、降低开发成本、提高汽车制造企业竞争力等方面的重要作用。     

冲压型叉车制动器底板数字建模方法及要点

CAD/CAE/CAM提供基于过程的产品设计环境,可以使产品开发从设计到加工真正实现数据的无缝集成,从而优化企业的产品设计与制造,越来越多的企业藉此增强自身竞争能力。数字建模是CAD/CAE/CAM一体化流程中首要而且最重要的一环,建模质量的好坏直接关系到后续一系列工作的正常开展。     

集成的OSS模拟仿真

过去25年来,计算机辅助工程（CAE）对产品设计和开发产生了巨大影响。当今的技术和软件是如此的强大,他们能以令人惊叹的准确率复制物理世界。或许很难找到比乘员安全系统工程更真实的CAE应用了。     

镁合金方向盘疲劳试验的计算机模拟

通过利用有限元技术对镁合金方向盘疲劳试验的主要过程加以模拟，分析产品的几种主要受力状态。作为模拟分析的重要技术，CAE可以进行高效、快速的分析，便于对试验结果做出预先判定、优化产品设计。     

塑料CAE技术在汽车塑料产品设计成型中的应用

提出可用Moldflow的塑料CAE软件通过模拟来评估、改进、优化产品设计和制造参数，针对中型栽货车控制箱防尘罩成型工艺和中型载货车发动机气门室罩盖以塑代钢的成型工艺及产品刚性预测应用CAE软件进行了分析，通过塑料CAE模拟计算，可最大限度消除产品设计、模具设计及制品成型过程中可能出现的不足，取代了传统的反复试模、修模等过程，从而降低产品制造成本，缩短产品开发周期。     

基于CAE技术的车门饰板结构设计优化

正基于现代汽车CAE模拟技术,选取某一车型的汽车门饰板,结合测试碰撞标准,对门饰板的整体结构设计进行评估,通过对模拟分析结果的解读,改善门饰板的局部结构强度,使碰撞中的门饰板能最大限度地发挥其对乘客关键部位的安全保护作用。最终使产品设计满足整车对于零部件的安全碰撞吸能要求,客观证明CAE虚拟分析技术在零件开发设计过程中所起的关键作用。     

基于CAE技术的端子尾部压接分析

用CAE (计算机辅助工程)分析的方法进行连接器端子尾部压接的仿真,实现在研发阶段对产品进行验证,增加了产品设计的准确性。使用显示动态的有限元模型对适用19根导线的尾部进行仿真分析,得出的CAE压接剖面和试验室剖面分析一致。分析结果表明用该方法可实现对新产品端子尾部适用线径的验证和对其压接高度的推断,对端子尾部的设计和研究提供了理论上的参考。     

基于CAE技术的某后座椅中间安全带NVH性能设计研究

以CAE技术驱动的汽车产品性能设计,已经成为当前世界汽车设计的关键核心技术手段。以某车型出现的后座椅中间安全带拉拽噪声的性能问题以及其分析、解决过程,描述基于CAE技术驱动的性能设计的重要性。基于大型通用前、后处理软件HYPERWORKS以及其计算求解器,完成了其噪声源的分析及优化改进方案的提出及分析工作。并通过部分实验数据验证了CAE优化、改进方案的效果。     

汽车工业中的CAD/CAE/CAM集成技术

1汽车工业CAD／CAE／CAM集成的构成 CAD／CAE／CAM技术是典型的多媒体信息处理和多媒体硬件集成环境,它以人机交互的形式,利用计算机与可视化技术实现高效、高精度自动化设计与生产计划控制。     

Moldflow在汽车轻量化中的应用

对于高分子聚合物的塑料来说其成形收缩率大,尺寸比较难控制,收缩不均会造成残余应力,最终影响制品强度。“以塑代钢”不是简单的取代,需要按照塑料成型的规律,优化塑料零部件的产品设计、模具设计、工艺设计,以获得高质量、低成本的综合效益。Moldflow做为注塑成型CAE分析软件,是汽车轻量化塑料件工艺性设计与优化的最有效的工具。     

汽车覆盖件冲压工艺与成本分析研究

汽车开发过程中工艺人员如对产品设计的工艺性进行研究,以及应用冲压成形CAE技术对产品成本进行控制尤为重要.本文将结合公司某系列车型产品开发过程中的工作实际,阐述并行开发过程中如何对覆盖件冲压工艺进行分析、优化,降低汽车覆盖件的开发成本、零件的制造成本等方法.     

快速原型技术在汽车零部件制造业中的应用

快速原型技术是一种涉及多学科的新型综合制造技术。80年代后，随着计算机辅助设计的应用，产品造型和设计能力得到极大提高，然而在产品设计完成后。批量生产前，必须制出样品以表达设计构想，快速获取产品设计的反馈信息，并对产品设计的可行性做出评估、论证。     

汽车设计急需专业化队伍--"2003年汽车全数字化设计开发技术方法与流程国际研讨会"感受

近两年，中国汽车工业产销高速发展，汽车开发也将成为中外汽车及国内各汽车企业竞争的主战场。由同济大学和上海同济同捷科技股份有限公司举办的“2003年汽车产品全数字化设计开发技术方法与流程国际研讨会”于2003年2月24日—25日在上海浦东华美达大酒店举行。上次会议就是旨在推进汽车工业的本上化开发设计进程，推进仿真技术、三维数字化CAD/CAE/CAM技术在汽车产品设计中的应用，促进建立国内汽车企业与国内外汽车专业设计公司联合的产品创新和自主开发体系，介绍并学习引进国际上当今最先进的全数字化设计技术及开发流程，研讨国内汽车企业对优质、低价、及时、多品种的设计开发需求的解决方案等。     

谈产品设计美学中的技术美

设计美学是设计必须要考虑的因素,而技术美在产品设计中的重要性越来越明显,我们购买商品不仅是看它的外观是否漂亮,更重要的是体现技术美的种种因素;本文从技术美学方面阐述了技术美在产品设计美学中的重要作用以及如何把技术美应用到产品设计中去。     

客车后桥壳铸件工艺数值模拟及优化设计

介绍了CAE技术在客车后桥壳铸件模具设计中的应用,实施了以华铸CAE/Inte CAST软件系统对铸件的充型过程、凝固过程数值模拟分析,预测了铸件缩孔、缩松等缺陷,实现了铸件工艺模具的优化设计。     

CAD／CAM／CAE技术在汽车车身设计制造中的应用

本文就CAD(Computer-aided design)／CAM(Computer-aided manufacturing)／CAE(Computer-aided engineering)技术在汽车车身设计制造中的应用情况进行了较为全面的阐述，着重于在该技术支持下的车身设计的新流程，同时强调了其主要的实现技术和关键技术，有助于长安公司积极开展对汽车车身CAD／CAM／CAE技术的研究及应用工作。     

汽车驱动桥壳现代设计方法的探讨

在汽车设计教材和企业实际设计过程中,汽车驱动桥壳的设计仍然采用传统的设计方法,随着国内计算机应用水平大幅度的提高,将CAD/CAE技术运用在汽车桥壳设计中是势在必行。本文在以往汽车驱动桥壳CAD/CAE研究的基础上,提出了一套桥壳的现代设计方法,为改进传统设计方法提供了设计思路。     

现代设计方法在驱动桥设计中的应用

对研究驱动桥所涉及的可靠性工程、模态分析、CAD/CAE技术、优化算法等现代设计方法进行了分析 ,概述了现代设计方法在驱动桥设计中的应用情况。     

应用CAE分析提高冲压工艺水平

成型CAE在模具设计中的应用,实际上是对模具设计方案进行评估优化的过程.在板料设计中合理应用CAE技术,可以避免和减少传统模具设计方法产生的浪费、失误甚至报废,有效提高模具开发的效率,降低开发成本.