基于控制点的船舶制造全过程目标成本动态控制系统

船舶制造系统市场特征、产品结构、生产组织和建造过程的复杂性,决定了成本控制的复杂性。通过基于成本控制活动空间和业务活动空间的双层空间分析模型,阐述了成本规划函数集、反馈函数集和动态调整函数集,构建了基于控制点的船舶制造全过程成本动态控制体系。简要介绍了该体系下的计算机系统,为船舶制造业提供了一种切实可行的成本控制模式,对其它大型单件小批制造业也具有参考意义。     

面向集成的船舶制造系统分析

文章概述了制造系统的一般规律和特点,以及组成制造系统先进制造技术的三个制造技术群。给出了船舶系统的定义,提出了基于集成环境下船舶制造系统的结构模式,并分析了各子系统的相互关系。为达到控制中间产品流通的目的,文中首次提出了节点中间产品的概念。最后分析了基于集成的船舶制造系统下的决策模式,即在计算机网络下的“协同工作”。     

船舶制造企业ERP环境下的目标成本控制

本文根据船舶制造企业的管理特点提出，船舶制造企业ERP的实施，必须围绕目标成本控制与交货期这两个中心进行企业流程再造，以保证船舶制造企业管理目标的实现。给出了船舶制造企业ERP环境下目标成本控制的具体方法。     

船舶洁净手术室空调系统设计探讨

根据规范对手术室空调通风系统的设计要求，分析了洁净空调系统的结构组成，并结合船舶空调通风系统的特点，对船舶洁净区手术室空调系统的设计进行了简化。介绍了简化后的洁净手术室空调系统设计新思路，并详细阐述了设计时的几个方面：独立的新风系统、系统形式、空气处理流程、气流组织形式以及定风量阀的控制等。     

简化的鲁棒自适应自动舵控制算法设计

为研究船舶航向非线性系统的自适应跟踪控制问题,在考虑舵机伺服系统特性的情况下,提出一种简化的鲁棒自适应神经网络动态面控制算法.采用RBF神经网络逼近模型不确定性,简化自适应参数调整方法,解决了动态面控制自适应参数过多的问题.该算法设计的控制器复杂性低且只有1个在线调整自适应参数,易于工程实现.该算法可以保证闭环信号的渐近稳定,使航向跟踪误差任意小.仿真结果验证了控制器的有效性.     

船舶制造企业全过程成本控制方法浅析

由于船舶制造业的自身特点 ,通用的成本控制理论无法在船舶制造企业中发挥其应有的作用 ,这严重制约了我国船舶制造企业和船舶行业的发展。针对船舶制造企业的特点 ,结合成本管理理论和方法 ,提出了“船舶制造企业全过程成本控制”的解决方案。论述了全过程成本控制方法的原理、体系结构和控制过程 ,并结合实例 ,论述了如何利用该方法进行全过程成本控制 ,实现目标利润的过程     

舰船制造可靠性控制体系研究

本文在分析影响船舶制造可靠性因素的基础上，建立了舰船制造可靠性控制体系。提出了制造可靠性的控制方法，并给出了一个数据处理的算例。     

基于小信号建模的舰船蓄电池智能控制系统研究

船舶备用电源的双向充放电控制一直是船舶制造和控制领域亟需解决的问题。针对该问题本文提出一种基于峰电流模式控制的蓄电池充/放电转换器智能控制系统,该系统可用于对船舶多模块备用电源进行有效控制。本文将降阶建模技术与电流模式控制的小信号模型相结合,设计电流传感网络和电压反馈补偿程序,从而实现了灵活精确的蓄电池智能控制系统。最后通过小信号仿真实验结果,验证所提出智能控制系统的有效性。     

全电力船舶的电力推进系统建模与仿真

本文介绍了全电力船舶的典型推进系统并给出了仿真结果。由于模型的复杂性,仿真计算的工程量非常巨大。因此设计了一个可供替代的简化仿真系统。从船舶网络的角度来看,简化系统的仿真结果和实际模型的结果十分接近。     

船舶液压系统泄漏及控制

此文指出了船舶液压系统容易发生泄漏部位及原因,提出了从设计、制造、安装、使用和保养等方面控制泄漏的方法。     

我国船舶产业智能制造及其标准化现状与趋势

智能制造是“中国制造2025”的主攻方向,对促进我国船舶产业的发展具有重大意义。智能制造的核心是建立互联互通的网络化工业生态,需要标准体系作为支撑。本文讨论智能制造相关技术和标准化趋势,认为现阶段船舶产业制造端宜在巩固夯实已有的数字化和自动化基础上,在互联互通和信息融合层面上进行重点突破。智能制造标准体系与现有的船舶工业标准体系在技术领域上有交集,但关注角度不同。在船舶产业智能制造标准化过程中,应对2个标准体系进行同步更新和维护,形成互补。     

基于VB.net的船舶建造管理信息系统设计

船舶制造业是集资金、劳动、技术密集型于一体的大型制造行业,如何实现生产计划生成的自动化、智能化以及生产、计划的无缝连接是造船企业发展的所要面临的重要课题之一。文章提出了一种基于VB.net技术的船舶建造管理信息系统软件,实现了生产计划生成、实际生产与计划的对比,集成了分段施工看板、场地看板,并运用SQL server2005数据库开发技术,实现了实时信息的网络互联。本系统已成功应用于造船企业的生产过程中,取得了良好的效果。     

数字化造船信息集成和总体实施架构探讨

数字化集成制造技术是现代制造技术的核心,实施数字化造船已成为全球造船企业提高核心竞争能力的重要措施之一。本文描述了数字化造船和数字化造船企业的内涵及其组成,对数字化造船的总体目标、开发和应用总体实施架构和造船企业实施数字化造船信息集成总体方案进行了阐述和探讨。     

舰船建造故障模式影响分析技术研究

现阶段,舰船行业由于过程控制问题造成的工程故障已经越来越多地暴露出来。舰船建造故障模式影响分析(FMEA)就是将FMEA理念与舰船建造特点相结合,形成一种解决过程缺陷的有效的可靠性分析方法。本文对建造FMEA进行了系统的研究,提出了完整的方法和程序。     

船舶制造全过程目标成本动态控制体系研究

分析船舶制造的特征和船舶制造目标成本控制的现状,以单条船舶为基本研究对象,以产品形成的全过程为主线,运用控制点的思想,建立船舶制造全过程目标成本动态控制体系,该系统包括经营报价、成本分解、设计成本、采购成本、制造成本、专项费用和完工分析七大控制点,最后简要介绍了该体系的计算机支持系统。     

磨抛机器人气电力控末端执行器负载特性研究

针对现有船舶制造业中人工打磨或砂带磨削等磨抛作业难以满足智能制造需求的现状,提出一种面向船舶磨抛机器人的气电混合式力控末端执行器,采用自适应变参数PID控制器对非对称气缸的气动力与大推力永磁直线同步电机的电磁力进行协调控制,实现作业接触力的实时补偿与精确控制。通过对气动系统、永磁直线同步电机系统、环境工件、力和速度控制器等进行建模与数值仿真,研究其负载波动响应与抗负载冲击特性。仿真结果表明,相比气动力控系统,气电混合式力控系统可消除气动系统振荡特性的影响,在35Hz范围内振动负载作用下的最大力波动幅值由138N(约为稳态值46%)减小至25N(约为稳态值8.4%)；在阶跃负载作用下气缸活塞杆位移振荡和接触力冲击次数显著减少,调整时间分别仅为前者的32.3%和27.3%,有效提高了抗负载波动与冲击特性,可提升船舶磨抛机器人作业质量。     

面向造船企业的信息化一体化方案研究

针对我国船舶行业的现状与发展趋势,本文指出欲实现"世界第一造船大国"这一宏伟目标,必须进行技术与管理的创新,必须应用信息技术和实施造船模式的转变.结合我国造船企业及其信息化的特点,对造船企业信息化一体化方案进行了深入研究,并在此基础上提出了一体化方案所应涉及的下述内容:建立符合新的造船模式的经济运行体系、与CAD集成构成一体化造船设计平台、应用现代造船工程技术建立动态生产计划管理系统;以成本和交货期为中心的管理思想;建立面向生产和物资成本控制的物流管理系统;实现异构数据库间的集成和数据共享;建立船舶制造业的数据标准等制造资源数据库.     

舰船数字化制造的若干关键技术

数字化制造正成为推动21世纪制造业向前发展的主流,世界先进造船国家及海军强国广泛地开展了相关技术的研究应用工作.本文根据舰船数字化制造的体系结构及功能需求,提出了舰船数字化制造的若干关键技术及其技术内涵,涉及的主要内容有:舰船数字化制造技术标准及实施规范、舰船工程共享信息库、数字化企业管理与运行模式、数字化并行协同设计技术、舰船数字化建造体系和装备、配套系统设备数字化研制技术等.     

发展数字化造船 提高企业竞争力

数字化造船是提升我国造船企业竞争能力的重要战略措施之一。本文概述了现代造船模式和数字化造船的关系，介绍了沪东中华造船（集团）有限公司（以下简称沪东中华）为实现模块化造船，初步建立的设计、制造、管理一体化的数字化造船平台各系统的功能和实施数字化造船所取得的经济效益和社会效益。