商用车前下部防护法规和国外典型设计案例分析

通过统计分析乘用车与商用车的各种实际碰撞事故类型数据,证明了正面碰撞造成的乘用车乘员伤亡率最大.在正面碰撞中,为了防止乘用车钻入商用车前下部和保护乘用车乘员的安全,ECER93法规强制要求商用车安装前下部防护.通过分析商用车前下部防护法规ECE R93的技术内容及其未来的提高方向,以及国外公司采用的典型设计结构可知,吸能型前下部防护是目前的研发方向.     

重卡前下防护横梁轻量化设计

文章对GB 26511-2011《商用车前下部防护要求》进行了简析,针对重卡前下防护横梁偏重的情况,通过材料和结构优化、采用先进生产工艺,提出了一种前下防护横梁的轻量化方案,实现降重22.1kg。通过CAE软件对其强度进行了理论分析,并采用台架试验对其强度进行了验证,均符合法规要求。     

某商用车前下部防护碰撞特性分析

商用车前下部防护在汽车碰撞减轻乘员伤亡方面起到关键作用。文章以某商用车前下部防护为例,基于前下部防护碰撞法规,联合HYPERWORKS-LSDYNA软件建立了碰撞分析有限元模型,分析了该前下部防护碰撞性能。分析表明,该前下部防护碰撞性能符合法规、材料断裂延伸率要求,能量曲线也从侧面验证了仿真的可靠性与真实性。     

商用车前下部防护试验方法研究

本文对GB 26511《商用车前下部防护要求》进行了解读。在试验室现有试验设备基础上,设计了一种对商用车前下部防护进行加载的试验方法并分享了相关试验案例。该试验方法对此类试验提供了参考。     

编者的话

GB26511—2011《商用车前下部防护要求》法规目前已经正式发布。本法规的实施将减少小型车钻入卡车前下部事故当中的乘员伤亡率，同时也促进我国卡车碰撞安全领域的发展。本期东方时评探讨该法规在实际执行中遇见的问题。从商用车前下防护装置设计的技术角度而言，需要综合考虑总布置、结构刚度与局部模态。其设计难度远远大于商用车后下防护装置。商用车前下防护装置的设计。必须要引入模块化概念．做到全系列车型共用一套前下防护装置。     

某中卡驾驶室前悬置的拓扑优化设计

本文旨在通过某中卡驾驶室前悬置的结构优化设计过程,阐述如何在给定空间,根据车辆结构的使用要求寻找出其材料的最佳布局方式,从而使车辆结构最大限度地实现轻量化。传统结构优化设计过程大致为假设-分析-校核-重新设计,有时这个过程需要重复多次,很难找出最佳设计方案,用材裕度一般较大。本文前悬置的结构优化设计中,直接优化出其结构材料的最佳布局从而实现前悬置的轻量化。其优化设计方法过程如下：确定前悬置相关的极限强度工况(七种)和安全法规要求的前拍工况,运用多体软件建立中卡整车模型,分析提取极限强度工况载荷;建立驾驶室前拍工况模型,计算提取前拍工况载荷;建立前悬置的优化模型,施加前面提取的工况载荷,以优化设计区域密度作为优化设计变量,把各工况下的计算应力和体积作为响应,把材料屈服强度作为约束边界,以体积最小作为优化目标进行优化分析,从而得出前悬置结构材料的最佳布局方式。根据优化结果,设计人员设计出的样件一次性通过了实际强度试验验证和碰撞安全前拍工况的摸底试验,这一优化方法大大地缩短了前悬置结构的开发周期和试验时间,也节省了开发试验费用。也说明CAE技术在产品概念开发和产品设计阶段具有重要的指导参考作...     

《商用车前下部防护要求》的法规解读和设计难点

《商用车前下部防护要求》法规的介绍 在我国混合交通模式为主的交通环境中,许多二级公路和乡村公路都没有设置中央隔离带,小型车辆逆行超车很容易造成小型车辆钻入商用车前下部的恶性事故（图1所示）。欧洲从1980年开始商用车前下防护的研究（图2所示）,1994年实施了ECE—R93商用车前下防护的法规。中国借鉴了欧洲ECE—R93法规制订了GB26511—2011《商用车前下部防护要求》的强制性法规,2011年5月12日发布,     

护栏过渡段应用泡沫铝改善防护能力方案研究

针对原有A级路基波形梁护栏与SB级桥梁混凝土护栏过渡段结构安全防护能力不满足现行标准的情况,提出在原有过渡段的基础上设计一种新型双波形截面的泡沫铝防护结构,基于全因子试验方法对材料性能与厚度因素设计9组优化工况.采用有限元仿真分析手段,通过LS--DYNA软件对车辆与护栏的碰撞过程进行求解,分别对优化前与9组优化工况后的过渡段防护水平进行安全性评价并确定最优参数组合的推荐方案.结果 表明:方案具有优异的吸能特性,优化后的过渡段各项安全性能评价指标均达到现行评价标准要求且防护水平等级由原有的A级提升到SB级.     

SA级装配式护栏纵向连接结构研究

纵向连接可靠度是保证装配式护栏强度的关键之一,护栏纵向长度方向上的整体性,对于护栏的防护能力影响较大,合理的纵向连接方式能够在一定程度上提高护栏的防护能力。现根据组合式护栏的结构特点,提出一种共用立柱连接板的纵向连接方式,其结构可作为组合式护栏上部钢结构立柱的底座,同时也可作为下部混凝土基座的纵向连接板,并通过台车试验和计算机仿真分析方法对其连接强度及可靠性进行了验证,可满足五(SA)级组合式护栏的强度要求。     

轻型商用车前下部防护装置轻量化开发

将国内轻卡前下部防护装置进行结构对比分析,对现有前下防护结构进行轻量化优化设计。在现有结构基础上,利用GFRH材料的良好的可设计性和抗弯性能设计新前下防护横梁,并采用Hyper Works和Ls-Dyna分析软件对新结构进行碰撞分析。新结构满足法规要求,较原方案相比实物重量减轻36%,实现该零件轻量化的开发目标。该项目在国内轻型商用车首次采用GFRH材料,具备行业领先水平。     

重型商用汽车前牵引装置设计

本文通过对国内外重型商用车的前牵引装置进行对比分析,设计了一种能够满足不同工况的汽车前牵引装置,并对其强度进行了计算,满足欧盟法规要求,对结构进行了优化,达到了轻量化的设计目的,重量等性能指标均满足使用要求。     

一种轻型卡车前下防护设计方法

文章主要阐述了前下防护的一个新的设计方法:根据法规要求,建立一个简单的前下防护基础模型,然后基于CAE软件对其分析,通过分析找出模型结构的薄弱区域,然后针对其制定相对应的优化方案,对模型结构进行加强,并再次用CAE对改进后防护进行分析,直至达到法规要求。     

基于LS-DYNA平台下的货车前下防护装置性能分析

本文根据利用LS-DYNA软件所做的一个货车前下防护装置开发案例,提出应对《商用车前下部防护要求》的卡车前下防护装置设计要领。     

基于计算机仿真的双层高架特大桥护栏研发

洛塘河双层高架特大桥为我国首座双层高架特大桥,需要设计一种高防撞等级桥梁护栏以满足其安全防护要求。结合现场交通条件调查和现行标准规范确定出护栏的碰撞条件和安全性能评价标准,综合考虑安全防护、景观以及经济性等因素,提出一种上部采用耐冲击钢材、下部采用钢筋混凝土墙体的组合式桥梁护栏,采用经过实车足尺碰撞试验校核的计算机仿真模型对护栏结构进行安全性能评价,分析结果表明,新型护栏可对碰撞能量520kJ的大客车、碰撞能量650kJ的整体式大货车以及碰撞能量894kJ的拖挂式货车均进行有效防护。护栏各项性能指标均满足评价标准要求,碰撞能量高于现行标准要求。     

打造安全生态系统商用车企责无旁贷

<正>商用车作为整个车辆安全系统生态圈的关键,如何减少自身的侵略性,在发生的碰撞事故当中,控制与小型车的碰撞高度和碰撞力度,尽量保护小型车和弱势群体的生命安全是极为重要的。国家强制性要求所有的卡车安装前下防护装置(GB26511-2011《商用车前下部防护要求》)、后下防护装置、侧面防护装置(GB11567.2-2001《汽车和挂车后下部防护要     

防护板系统安装的改进

本文介绍了防护板系统安装技术方案,防护板安装在行车方向的前、左、右三个方向,成三面结构,对光电设备进行防护,主要用途为在特殊环境下或者突发状况中对设备进行及时的防护。防护板系统由固定防护板、活动防护板、铰链、电动推杆、配电系统及附件等组成,固定防护板安装在舱体顶板上,不可动,对设备下部进行防护。活动防护板安装在固定防护板的上部,通过铰链连接在一起,活动防护板下部安装有电动推杆,在非工作状态时,呈水平状态,当需要防护时,通过配电系统使电动推杆动作,在1.5秒内将活动防护板推到垂直状态,起到对光电设备的防护作用。     

基于LS-DYNA平台的卡车前下防护装置性能分析

在我国以混合交通模式为主的交通环境中,许多公路没有设置中央隔离带,车辆逆行超车容易造成轿车钻入商用车前下部的恶性事故.欧洲从1980年开始商用车前下防护的研究(图1所示),1994年实施了ECE-R93商用车前下防护的法规.目前我国正准备实施的<商用车前下部防护要求>强制性标准,主要借鉴欧洲ECE-R93法规.国内各大商用车企业全新设计的N2、N3类卡车必须充分考虑该项法规的要求,在卡车前部设计安装前下防护装置.     

载货车后下部防护装置法规符合性分析

针对GB 11567.2-2001《汽车和挂车后下部防护要求》及修订稿GB 11567《汽车和挂车侧面及后下部防护要求》的征求意见稿中后防护装置的静态加载条件和试验程序进行了对比说明,通过对依维柯载货车后下部防护装置的有限元模拟分析,表明现有后下部防护装置与强制性标准GB 11567修订稿在强度上的符合性。     

强化汽车后防护标准法规的实施以降低追尾事故伤害程度

主要介绍汽车和挂车后下部防护标准要求相关情况,并详述了我国在汽车和挂车后下部防护的措施和规定.结合我国在汽车和挂车后下部防护的现状,给出减轻我国乘用车追尾载货汽车交通事故伤亡的建议.     

商用车前下防护安全性能分析

文章对某商用车铝合金前下防护依据GB26511-2011对其进行安全性能进行分析,分析借助CAE的仿真手段,通过分析初版数据结果,探究其不满足标准的原因,并进行结构优化,结构优化后其安全性能满足标准要求。前下防护采用铝合金材质既可以实现轻量化目标,同时也能满足其安全性能目标。通过CAE技术可以提高试验通过率,从而降低研发成本,缩短研发周期。