深水钻井船模块化设计研究

本文以“大连开拓者”深水钻井船为例,介绍了深水钻井船功能模块技术研究,分析了深水钻井船功能模块的组成、结构特点并对钻井功能模块、泥浆处理模块、井口控制模块和立管储存模块进行介绍。根据船厂的生产设备情况及建造工艺水平,提出了模块建造方法并设计优化方案,为其他类似海工产品的设计和建造提供宝贵的经验。     

世界钻井船市场发展现状

从钻井船的船龄结构、建造年份、船东、运营商、建造商,设计型式、作业水域、工作水深、钻井深度等方面论述了钻井船市场现状,展望了钻井船市场的未来发展。指出虽然在未来一两年内世界钻井船新船订造市场仍可能较为谨慎,但由于未来世界深海油气的开采对于钻井船的大量需求,钻井船建造市场的长期走势仍值得期待。     

船舶建造敏捷策略

以船舶建造流程中船坞和码头的生产需求为出发点,对以船体总段制造阶段为控制点的敏捷制造策略方法进行研究。通过生产过程监控、生产动态联盟建立、不同完整程度的总段构建、大环段移位技术等方式,建立船舶建造敏捷制造措施方法管理路径模型,实现控制计划变化、合理配置资源、提高总段中间产品完整性程度、保证总段合理供应、实现有序生产的目的。     

大型汽车滚装船薄板分段划分研究

根据船厂的起重和运输能力、分段场地面积、生产组织计划、装配工序等要素以及8500PCTC船型特点,制定了大型汽车滚装船薄板分段策略,制定薄板划分原则。船体建造生产数据表明,制定的分段划分方案提高了分段预舾装率,以及小组立、中组立和分段的建造效率,大大提升了滚装船生产效率。     

钻井船月池区舱段有限元典型设计工况

现阶段各船级社规范对钻井船舱段有限元法的载荷选取与装载工况制定并未形成统一意见，这对结构设计造成较大的困扰。针对这一问题，对某型钻井船月池区舱段有限元分析方法与载荷选取思路进行阐述，同时对设计装载工况开展大量对比计算，通过结果分析得出一套典型装载工况与舷外水压力方向组合方式供参考。对比船体梁理论法与全船有限元法的计算结果，对舱段典型工况选取的必要性进行分析，以避免过分保守导致结构经济性下降。     

船舶起浮、出坞及半船移位新工艺

通过实际建造的船舶案例,根据船厂的现场条件和生产状况,合理利用各项资源,对船坞整船及半船起浮建造进行深入研究和分析。新工艺将2条整船及2条半船同时在1个船坞内建造,然后下水进行整船、半船起浮及移位作业。此工艺在国内还不多见,具有较高的技术含量。船舶起浮、出坞及移位的顺利实施有效验证此工艺方案的可行性。为进一步优化船坞生产流程及船坞场地资源、提高生产效率提供参考。     

深水钻井船散料输送系统的设计

以“大连开拓者”深水钻井船为例,介绍了深水钻井船散料输送系统,分析了深水钻井船散料输送系统的组成及特点,并对其设计方法进行了简要阐述,为其它类似海工产品的设计和建造提供参考。     

深水钻井船散料输送系统设计研究

本文以“大连开拓者”深水钻井船为例,介绍了深水钻井船散料输送系统技术研究,分析了深水钻井船散料输送系统的组成及特点,并对其设计方法进行简要阐述,为其他类似海工产品的设计和建造提供宝贵的经验。     

钻井装置的成本因素

近10年来,包括新加坡、韩国、中国和阿联酋等国家在内的亚洲主要海洋工程建造国接获和建造了大量钻井装置。比如2000～2012年间,韩国船厂建造了世界90.2%的钻井船、20.9%的半潜式钻井平台和1.4%的自升式钻井平台;新加坡建造了世界40.3%的半潜式钻井平台和61.8%的自升式钻井平台;中国建造了世界3.9%的钻井船、14.9%的半潜式钻井平台和15.3%的自升式钻井平台。由此可见,新加坡、韩国     

韩国船舶巨型总段建造工艺

巨型总段建造工艺经过多年发展,韩国先进船厂搭载前最大总段重量已突破万吨,而国内船厂大部分不足千吨,与韩国船厂差距巨大。系统地介绍韩国船舶总段的分类方式、巨型总段建造工艺的关键技术,并对巨型总段不同船型和不同建造工艺的应用效果进行比较分析。基于近期韩国船厂在巨型总段方面的技术动态和发展现状提出相关思考与建议。     

130m打桩船液压系统管线制作、安装及串洗方案

在130 m打桩船的建造过程中,针对其庞大的液压系统预制,制定严格的施工步骤及高质量的过程控制方案,涉及管线的制作、检验、冲洗等环节流程。该方案提高了串油的质量和效率,对船舶液压系统修造有一定借鉴作用。     

集装箱船货舱区总组技术

比较集装箱船货舱区总段不同的总组方式,分析各种方式的技术特点。以2 200TEU集装箱船货舱区为例,阐述以环段总组的作业方法和关键技术,指明该法对生产设计、建造方法和精度管理方式的影响和要求,为集装箱船建造技术和工艺优化开拓了新的视野。     

深水钻井船钻井模块建造技术研究

对大连开拓者号钻井船上的钻井模块设计、建造、安装过程中所涉及的技术、生产流程、精度控制、吊装索具配置等问题进行研究,对该模块的设计与建造流程进行计算机三维模拟,并结合工厂的场地、起重和运输能力及模块完整性要求对模块进行合理、有效的分段划分,依据该模块的特点编制建造方案,有针对性地提出切实可行的精度控制工艺方法,从而保证了该模块能够精确合拢.     

串连造船中的艉段划分

采取串连建造法批量造船(尤其造艉机型船),须合理地划分艉段,使艏艉两部分的船台工作量基本平衡且尽可能提高船体、舾装及轮机的完工率。这样,前船的艏部船体合拢工作与后船的艉段建造工作可同时完成,因而前船下水,后船的艉段即可跟着移位。如此前后衔接,循环串连,使劳动力和船台设施最大限度地得到发挥和平衡,从而进一步缩短船台建造周期。     

深水钻井船运动性能分析

采用数值计算与模型试验相结合的方式研究深水钻井船的运动性能。对某钻井船的垂荡、横摇和纵摇运动进行短期预报,并衡量钻井船在特定海况下的钻井作业能力;同时,针对钻井船具有较大月池开口这一特点,分析研究了月池开口对钻井船运动性能的影响。     

负载器在钻井船发电机调试中的应用研究

在船舶建造过程中发电机负载调试是关键工序之一,随着上船公司转型海工产品发展节奏不断加快,新型的负载调试设备已取代了原有的水负载调试系统。公司为新加坡OPUS OFFSHORE公司建造的3000英尺钻井船配置3套负载器和变压器,用于给钻井船发电机提供一个连续性、可重复的负载容量以便精确测量和记录测试结果,同时能够有效排除负载设备带载产生的大量热量,负载测试精度高、易操作、安全性高、可靠性高。负载器在钻井船发电机调试中的有效运行,确保了测试报告中数据的准确可靠及与船东的顺利交验。通过对负载设备系统配置、工作原理、操作使用、负载设备在钻井船发电机安装调试进行深入研究,为海工船及其他类型船舶发电机负载调试工序中的设备选型、安装、配置及调试过程提供经验借鉴,既缩短调试周期,又降低了调试过程中燃油消耗及降低了人工成本。     

超深水钻井船隔水管舱段结构总体强度分析

为分析超深水钻井船隔水管舱段结构总体强度,利用美国船级社(ABS) Drillship 2. 0软件,结合ABS钻井船规范进行有限元建模、加载和分析,对目标舱段的应力分布结果进行强度评估。计算结果表明:隔水管舱段满足屈服、屈曲和疲劳强度要求。     

巨型总段吊装中的有限元方法应用

介绍万m3级耙吸挖泥船总段吊装中的有限元方法应用。该挖泥船将机舱区域至艉部合成一个巨型总段建造,设备搭载后总重2300余t。为确保该总段的吊装安全,应用有限元方法分析整体吊装时的结构响应,为总段吊装及排装方案的制定提供理论依据,保证吊装工作的顺利完成。     

超大型FPSO浮船坞内对接合拢建造技术

针对船舶企业资源条件对建造超大型船舶整体建造的限制,以及对船舶建造资源的合理化使用,提出超大型主船体分两段建造后在浮船坞内合拢完成的方法。通过对超大型船舶艏艉两段在坞内合拢技术的研究与实施,结果表明,超大型船舶分为两段建造再进行对接合拢的方法的应用改变了船舶建造方式,降低资源对船舶建造的限制且能提高船坞资源的利用率。     

大型钻井船电力系统谐波分析

分析了大型钻井船电力系统谐波的产生、特性及评价参数,借助Paladin Designbase仿真软件,对1 500 m作业水深钻井船电力系统进行谐波分析计算,依据计算的结果提出了可实际运用的滤波方案。