沥青混合料拌和过程实时监控

为控制道路施工过程中沥青混合料的拌和质量与拌和状态, 提出一种以非介入方式利用模板匹配识别算法实时提取骨料、粉料、沥青质量数据、拌和时间及温度等沥青混合料主成分数据信息的方法, 根据识别到的沥青混合料数据信息建立了数据采集与传输的时序逻辑关系; 在WEB监控中心下可视化显示了沥青混合料配合比误差、级配误差、拌和时间和温度等关键信息, 并利用这些多模态信息融合策略评价了沥青混合料的拌和质量; 根据施工过程中沥青混合料类型的先验知识分析了混合料数据的动态变化, 在无人工干预的情况下自动识别了实时生产的沥青混合料类型; 建立了骨料数据的模型分布, 并结合拌和时间判断拌和设备的运行和筛分状态; 存储实时接收到的数据, 实现了沥青混合料历史数据跨时间查询和成本评判。研究结果表明: 利用模板匹配识别算法采集沥青混合料字符数据时间为4.9 ms, 识别准确率达100%, 满足了施工中沥青混合料拌和数据采集时间间隔小于0.02 s的要求, 实现了施工过程中沥青混合料数据的连续检测、自动识别、实时跟踪和可视化监控; 当沥青混合料质量不合格或拌和设备出现故障时可实时预警, 为综合评价沥青混合料拌和过程与实时掌控沥青混合料拌和质量提供了依据。      

沥青混合料拌和设备质量控制方法

不同型号沥青混合料拌和设备生产同一级配沥青混合料及同一型号沥青混合料拌和设备生产不同级配沥青混合料的质量稳定性控制,是长期困扰高速公路施工质量稳定的一道难关。本文根据TASP3000型和TAP-3000LB两种型号沥青混合料拌和设备的性能及结构差异性,从沥青混合料拌和的冷料控制、热料控制、搅拌控制等角度,论述了不同型号沥青混合料拌和设备在质量控制过程中的经验,对沥青混合料生产各个流程进行了分析探讨。     

沥青混合料拌和生产技术要求

通过对沥青混凝土混合料的拌和生产用原材料、工艺、拌和温度、拌和生产过程中应该注意的问题以及质量标准几方面的技术要求,强调指出沥青混合料的拌和生产工艺和应该如何进行拌和生产及原材料的质量控制.     

沥青混合料拌和生产技术要求

通过对沥青混凝土混合料的拌和生产用原材料、工艺、拌和温度、拌和生产过程中应该注意的问题以及质量标准几方面的技术要求，强调指出沥青混合料的拌和生产工艺和应该如何进行拌和生产及原材料的质量控制。     

SMA沥青混合料温度的均匀性及其控制

通过研究SMA混合料的原材料、拌和设备、混合料生产过程、运输过程和摊铺过程等因素对混合料温度均匀性的影响,提出了对SMA沥青混合料的温度均匀性进行控制的一些方法.     

沥青拌和楼生产管理的4M1E要素分析

沥青混合料拌和在沥青路面修建过程中是十分重要的环节，是决定沥青路面质量的关键核心。一台沥青混合料拌和楼加上辅助机械完成沥青混合料从原材料到成品料的生产是一个系统工程。拌和楼工作时，每一个生产工人的操作、每一台主导和辅助设备的运转都会影响拌和楼的生产效率和成品质量，因此要求各项工作安排周密严谨，各个部门配合井然有序。     

硫磺复合改性剂对沥青及沥青混合料性能的影响

采用共混、接枝改性技术,将硫、EVA及功能成分按不同比例共混合均匀后制成复合改性剂.所制得改性剂可在普通沥青混合料拌和过程中直接采取干拌工艺,或采取湿拌工艺,制备改性沥青混合料.与普通沥青混合料相比,拌和温度降低幅度为30℃～50℃,易于拌和、摊铺和碾压,能有效降低施工过程中二氧化碳等废气物的排放,可在不增加成本的前提...     

分步拌和技术对水泥稳定碎石混合料性能的影响

为改善水泥稳定碎石混合料拌和的裹附程度及均匀性,提高混合料的路用力学性能,采用改变混合料各组成分拌和顺序的拌和工艺,分析分步拌和技术降低混合料水泥用量的可行性。结果表明:与常规拌和相比,分步拌和可有效改善混合料的流动状态和均匀性,提升混合料的力学性能;水泥稳定碎石混合料抗压强度提高8.1%,水的质量分数降低至4.3%,弹性模量增大30%～40%,在同等强度、模量指标要求下可减少水泥和水的用量,缩短养护龄期;相同环境下,基于分步拌和工艺的梁式试件干缩系数降低18.8%,圆柱形试件干缩系数降低14.4%,分步拌和技术可有效提高混合料的干缩、抗裂性能。     

纤维微表处可拌和时间的影响因素分析

通过改变纤维微表处的加水量、纤维掺量来分析其对混合料拌和时间的影响,并对其结论进行分析,结果表明,在纤维微表处的施工过程中,要综合考虑各因素对混合料拌和时间的影响。     

拌和温度对SMA-13沥青混合料性能影响研究

以某工程SMA—13混合料为研究对象,设置160℃、170℃、180℃3种拌和温度,制作马歇尔试件及疲劳试件,进行平行试验,研究室内拌和温度变化对SMA—13混合料的马歇尔试验指标及疲劳性能的影响程度.试验结果表明:SMA—13沥青混合料的稳定度、沥青饱和度、毛体积密度与拌和温度呈现出正相关关系,但空隙率、矿料间隙率、流值与拌和温度呈现出反相关关系,最终确定170℃为SMA—13混合料的最佳拌和温度.拌和温度影响了SMA—13沥青混合料的疲劳性能,同一应力水平下,拌和温度由160℃升到180℃时,疲劳寿命先增大后减少,拌和温度在170℃时试件的疲劳寿命最大.     

水泥乳化沥青砂浆的原料设计及性能研究

对水泥乳化沥青砂浆的拌和工艺、配合比的选取、试验数据以及技术参数之间的关系进行系统的对比和统计分析，利用正交试验方法初步确定可行的配合比。通过多次试验，确定水泥、乳化沥青、掺合料、细骨料、表面活性剂、减水剂和铝粉等材料的选取和投料顺序、搅拌速度、搅拌时间及配合比，然后考察各组配比的主要性能指标，对配比进行微调，最终确定最佳配比。     

基于表面活性技术的温拌沥青混合料压实特性

通过对不同温度和温拌剂添加量下温拌沥青混合料和热拌沥青混合料的体积对比,发现基于表面活性技术的温拌沥青混合料能够显著降低沥青混合料的拌和及压实温度,温拌沥青混合料的拌和及压实温度能够降低到130～135℃和120～125℃.通过室内试验得到的温度能够保证温拌沥青混合料在实际施工中得到压实,并且各项指标能够达到热拌沥青混合料的标准.     

运输过程对结构混凝土耐久性能影响

研究了运输过程对结构混凝土拌合物工作性能、配合比符合性、力学性能、耐久性能（碳化、抗氯离子渗透）等的影响。研究表明拌和楼出口、搅拌车出口、泵口等取样点混凝土配合比分析结果与设计配合比有一定误差,不同取样点混凝土抗压强度、各个龄期混凝土碳化深度和氯离子扩散系数均相差不大。     

温拌沥青混合料在低温施工中的技术应用

依托实体工程,对表面活性型温拌剂的作用机理进行分析,并以此为基础,进行温拌沥青混合料配合比设计及路用性能研究,提出相应的施工质量控制方案.实践表明,温拌技术在不损伤热拌沥青混合料路用性能的前提下降低了沥青在较低温度下的拌合粘度,延长了施工季节,使沥青路面施工更加科学,具有可操作性.     

温拌和热拌沥青混合料性能比较

沥青混合料采用温拌沥青混合料技术可显著降低拌和与碾压温度,并达到与热拌沥青混合料相同的路用性能.相比热拌沥青混合料,温拌沥青混合料具有高节能、低排放、轻污染等优点.温拌沥青混合料还具有降低工程成本,延长沥青路面使用寿命的优势.     

基于乳化平台的温拌混合料最佳拌和与压实温度的确定方法研究

根据温拌沥青混合料取得最佳压实效果的粘度和压实温度与剪切速率的关系,推荐使用50s-1的温拌改性沥青混合料测粘剪切速率,可以得出根据温拌沥青粘温曲线确定拌和与压实温度的方法。根据此方法确定的温拌沥青混合料压实温度与压实效果最佳时的压实温度相近。通过室内试验和试验路检测结果,进一步验证了采用上述方法确定的拌和和压实温度是合理的。     

商品混凝土中配合比的优化——掺入粒化高炉矿渣粉

依据混凝土配合比的指导原则和商品混凝土的特殊要求,采用掺加优质粒化高炉矿渣粉的思路,对商品混凝土配比进行优化设计。     

温拌沥青混合料环境评价与性能研究

温拌沥青混合料与传统的热拌沥青混合料相比,其拌和与压实温度相对较低,减少了能源的消耗和废气的排放,并具有较好的路用性能,是一种新型的节能环保型道路材料,具有十分广阔的应用前景。为了促进温拌沥青的推广应用,基于热动力方程对四种温拌沥青混合料进行能耗和温室气体排放计算,分析各自路用性能,总结温拌沥青在应用中存在的不足。     

采用DAT添加剂的温拌沥青路用性能

为了对比研究热拌与DAT温拌沥青混合料的路用性能的不同,首先研究掺加沥青质量10％的DAT对SBS改性沥青的影响;其次,根据规范对AC-5型混合料按照室内拌和及成型温度制作马歇尔试件,测定各项指标,将温拌沥青混合料与热拌沥青混合料路用性能进行对比分析．试验结果表明：温拌剂DAT对SBS改性沥青影响不大,在拌合和成型温度上较热拌降低15℃前提下,DAT温拌沥青混合料高温稳定性能有所提高,水稳定性、低温稳定性有所下降,但仍符合规范要求．     

温拌乳化沥青混合料配合比设计及性能研究

温拌乳化沥青是一种新型的温拌沥青材料,具有节能耗、绿色环保、优异的水稳性能等特点。在对温拌乳化沥青进行研发生产的基础上,对温拌沥青混合料的配合比设计方法进行研究,并对各种沥青混合料的路用性能进行评价,研究结果表明,温拌乳化沥青混合料可以达到降低拌和、压实温度的目的,能够满足城市道路建设和超薄沥青混凝土罩面施工技术的要求。