某C-EPS车型中间轴螺栓断裂问题分析

在中间轴锁紧螺栓断裂问题的分析中,通对节叉产品成型过程分析,查找出节叉硬度低是导致螺栓断裂的真正原因。改变节叉成型方法,提高节叉硬度,是问题解决的有效措施。通过问题分析解决,规范了节叉硬度检查的要求。     

商用车变速器中间轴齿轮早期失效分析

某商用车变速器在台架试验中多次发生副箱中间轴齿轮早期失效,为解决失效问题,对失效中间轴进行了电镜、硬度、硬化层深度、表面残余应力、金相组织等检验,对其失效特征和失效模式进行详细的研究。分析结果表明,中间轴齿轮发生的早期失效为拉伤和剥落,引发失效的主要原因为中间轴齿轮分度圆和齿根圆角之间区域存在磨削烧伤,磨削烧伤造成齿面磨削退火和二次淬火,诱发中间轴齿轮齿面早期失效。根据该分析结果指导中间轴齿轮磨削工艺改进,避免齿面磨削烧伤发生,解决中间轴齿轮早期失效问题。     

变速器中间轴断裂失效分析及改进

文章针对某款变速器疲劳寿命台架实验过程中出现的中间轴断裂问题,分析了断裂原因,提出了设计改进方案,并通过实验验证了改进方案的可行性,给以后变速器设计提供了重要的参考。     

双中间轴合件的压装与检测

某汽车变速器采用双中间轴传动,其中中间轴的加工因为齿与齿之间有对称度要求而难度增加。针对这一问题,对中间轴结构及加工工艺进行了分析,根据现场设备及工艺手段,采取了中间轴与传动齿轮分别加工后,热后对其进行压装组合与焊接的制造方法。又因齿与齿之间对称度的保证关键在压装工序,为此又设计了相应的压装夹具及对称度检具。批量生产表明,采用这种方法加工的产品完全达到了技术要求,有效解决了中间轴合件中齿与齿之间对称度问题。     

基于有限元的中间轴开裂原因分析及改进对策

为解决某变速器疲劳试验时中间轴半圆键键槽尖角处出现裂纹甚至断轴的问题,按照变速器输入扭矩、二挡速比及中间轴和二挡齿轮的设计参数,计算了变速器二挡中间轴的扭矩分配,发现扭矩主要依靠半圆键进行传递,采用有限元分析结合应变试验的方法评价了变速器二挡中间轴的应力水平,确定了中间轴开裂的主要原因为键槽尖角处应力集中,并最终提出了取消半圆键、轴和齿轮完全依靠过盈配合进行连接的改进措施。     

汽车传动轴中间轴发展现状分析

传动轴中间轴是传动轴的重要组成部分,主要用来传递发动机扭矩,传动轴中间轴的设计要依照不同设计要求,综合考虑影响设计的各种影响因素,本文主要针对传动轴中间轴现状展开分析,包括分析传动轴的材料,中间轴分类和热加工工艺。     

双中间轴变速器加装取力器的影响分析

正双中间轴变速器在重型商用车上有非常广泛的应用,没有加装后取力器时,双中间轴变速器的动力分配在主箱和副箱中,平均分配到2根中间轴。双中间轴变速器在设计计算校核强度时,是按照2根中间轴均载进行校核。加装后取力器后,由于后取力器是从1根副箱中间轴上进行取力,从而会引起动力分配在2根副箱中间轴     

转向布置对中间轴吸能影响分析

针对汽车转向中间轴在碰撞测试过程中出现的吸能不足问题,分析了其产生原因,并对转向布置进行了优化改进;对转向系统的布置条件对中间轴吸能性能的影响进行了分析,提出了优化设计建议。     

一种减速机中间轴热装对齿工艺的研究及应用

文章通过对一种减速机中间轴热装对齿技术进行研究,给出某款减速机高精度对齿中间轴装配解决方案。文章着重阐述了对齿装置的结构原理,给出了一种经济的新品开发用夹具的设计思路,为而后新产品开发中中间轴对齿的解决提供了技术支持。     

转向中间轴热害性能优化分析

针对汽车转向中间轴热害过程中出现的失效不足现象,通过分析,优化排气歧管隔热罩,提升隔热效果,减小对转向中间轴的热辐射效应,并对优化后的性能进行CAE仿真和实车验证。     

双中间轴变速器副箱主轴有限元强度分析

<正>一、计算模型双中间轴变速器与单中间轴变速器相比,主箱主轴和副箱主轴只承受扭矩,不承受弯矩,改善了主轴的受力情况,提高了变速器的额定输入扭矩、可靠性和耐久性。本公司双中间轴变速器由主箱和副箱两部分组成。双中间轴变速器的典型结构及功率传递路线如图1所示。动力从输入轴输入后,分流到两中间轴上,然后汇聚到主轴输入,副箱也是如此,从输入到输出整个过程,输入扭矩经     

双十字轴万向节中间轴相位角优化设计

对汽车转向系统中的双十字轴万向节节叉相位角调整方法进行了研究,以传动比的瞬时波动最小作为研究目标,应用空间向量方法,通过调整中间轴两端节叉相位角的办法改善传动比波动,以减小传动时的转矩波动。借助matlab编写了中间轴节叉相位角优化的计算机程序,通过转向管柱的硬点坐标实现了相位角的调整。将该方法运用于某车型转向管柱中间轴相位角的优化,调整结果与图纸相位角完全相同。     

EQ1090变速箱中间轴磨损的修理方法

1.中间轴损坏的原因 EQ1090变速箱中间轴前轴承是292305,它是一种没有轴承内套的圆柱滚子轴承,是将轴端轴颈经过渗碳淬火后,使其表层达到一定硬度,来代替轴承内套的.中间轴前端轴颈外径是Ф35-0.01 -0.027mm,前轴承的内径为Ф35-0.012mm,它们之间形成过渡配合,最大过盈量为0.002mm,最大间隙为0.027mm.     

汽车变速器中间轴的楔横轧工艺实践

为克服传统锻造工艺生产的不足，对汽车变速器中间轴毛坯进行了楔横轧工艺实践。结果表明，采用这种工艺实现了汽车中间轴毛坯的大批量生产。同时，阐明了这种工艺的精确、高效，在汽车生产中具有很高的推广价值。     

变速器中间轴齿轮压装过盈量的确定

1引言 汽车变速器在整车传动系中有着举足轻重的地位,承担着传递扭矩、改变传动比的作用.中间轴是普通齿轮式机械变速器不可缺少的传动部件.齿轮在中间轴上连接的可靠性极大影响变速器的性能.过盈联接具有结构简单、定心性好、承载能力高、承受变载荷和冲击性能好等优点,被广泛应用于中间轴和其上齿轮的连接.使用过盈联接一般以结构强度的限制确定轴和齿轮过盈量的上限,以承受最大扭矩不打滑的原则确定过盈配合量的下限,进行配合类型选择.     

电动三轮车中间轴组件的改进

市场上流行的三轮摩托车与电动三轮车均有一个中间轴部件,作用是将前部动力经中间轴传给后轴驱动整车前进。中间轴结构复杂成本高,一般为一个长约200mm左右的套筒,内有轴承、端盖、主轴,由于轴承是十分精确的组件,因此套筒上于200mm间隔的两个定位孔须十分准确,其同轴度公差小于0.02mm,孔的精度7级,粗糙度0.8,因此给加工带来不便。一般用车削加工,以外圆为基准,两端找正,外圆跳动小于0.01mm。加工这样的尺寸精度与位置精度成本会很高,目前一个电动三轮车套筒组件加工费90元～120元。民用产品应尽量降低成本,如果降低精度,虽可使用,但由于套筒两孔同轴度差,骑行会很费力或功率损耗大。笔者设计了一个新型结构,成本仅20元,效果比原套筒结构优越很多,用户十分满意。我国电动车产量年年翻番,     

双中间轴变速器气阀故障分析

气阀故障在双中间轴变速器中较为常见,介绍分析单H气阀运行原理,同时对其常见故障现象简单分析,提出了气阀失效诊断与维修方法,望对维修人员有正确指导作用,对研究人员有研究参考价值。     

EQ140汽车变速器中间轴轴承寿命的测定

一、问题的提出EQ140型5吨货车的变速器中间轴后端装用了50308球轴承(见图1)。从我厂1980年公布的零部件寿命情况可知,50308球轴承的损坏比率是很高的(见表1)。     

重型汽车多中间轴机械变速器

如何提高机械变速器的承载能力，是现代汽车传动系统调中的一门重要课题，在重型汽车机械变速器设计中采用几根安全相同的中间轴，使运输实现分流，以达到提高传动齿轮和变速器总成的承载能力，是当今重型汽车机械变速器设计中成效最为明显的一项技术。     

解放牌汽车变速器中间轴二档齿轮的修复

我们在修复中间轴二档齿时,采用以下两种不同的工艺:一、加工好二档齿环后再镶焊1.将损坏的中间轴按图1的要求进行加工。由于二档齿环是从一档齿的一端套入,所以将一档齿的外圆也车削去3毫米,经在城市客车行驶实践证明,很少用一档起步,另外,被车掉的又是一档齿的齿尖,因此仍不损一档齿的使用寿命。