并行公差优化设计数学模型的研究

本文将并行工程的概念和机械产品的精度设计结合在一起,建立了机械产品并行公差设计的新概念;建立了并行公差设计的数学模型;提出在产品设计阶段根据产品输出特性的变化公差、产品装配结构和加工工艺过程,可直接求出零件的加工公差.     

机床夹具设计精度的综合分析计算

机床夹具设计中,通常要进行一些诸如定位误差、对刀误差或导向误差等误差分析计算,借以判断夹具精度对零件加工精度的保证情况.然而,由于影响加工误差的因素较多,这种局部误差分析计算,往往很难做到对整台夹具设计精度作出可靠的判断.尤其难以验证夹具对加工零件位置精度的保证情况.因此,本文提出了机床夹具设计精度的综合分析     

产品并行设计特征建模及应用

针对并行设计的需求，提出了特征的概念，基于特征，分析了产品的并行设计集成系统中的零件信息模型的基本结构与组成，建立了一种新的零件产品模型，随后以二级斜齿圆柱齿轮减速器的输入轴为例，解决了并行集成系统中信息交换与共享的问题。     

双层钻模的结构设计与制作

论述了有较高精度要求且结构复杂孔的加工工艺，介绍加工该零件钻孔模具的设计及制作过程     

基于SOA的分布式并行协同设计架构

在分析国内外并行工程和协同设计发展情况的基础上,结合多学科协同设计优化理论,定义了分布式并行协同设计的概念;通过对面向服务架构体系本质的分析,并综合考虑了分布式的智力资源环境,提出了一个全新的基于SOA的分布式并行协同设计平台架构．该架构集成了大型的商业化软件（如Pro／E、HyperMesh和ANSYS等）和专家系统,以完成复杂成品如转向架的设计和分析．依据顾客的需求,对该架构进行了一些关键服务的提取和定义;利用Java编程语言,对该平台架构中的服务接口进行描述．通过一个具体的实例,说明了该架构的各个部分,与现有的协同设计平台相比,该平台能够有效缩短服务交换周期,更好的支持复杂产品的异地并行协同设计．     

精细陶瓷零件的加工工艺性研究

通过精细陶瓷零件－陶瓷摩擦盘的平面、内孔及外圆弧的加工，探讨了为攻克几何精度要求粗糙度应可调等加工难关而采用的工艺方案，讨论了加工中材料去除机理，设计了合适的专用设备及工装，合理选择了磨削用量，从而实现了陶瓷零件的优质高效低成本的加工。     

互换性与动态精度控制

传统的公差控制是一级一级向后“保障”产品的互换性要求，这样会使得公差逐级紧缩，制造成本增加．文中所论述的动态公差控制系统，可以有效地克服这种现象．其主要方法是将零件的精度指标及其几何参数的实际值作为精度控制的依据，通过先进有效的在线检测方式为精度的动态控制提供必要的反馈信息，从而达到在保证产品最终使用要求的前提下，使加工的成本降低的目的，使终结互换的水平得到提高．     

零件圆度误差在线测量系统研究与开发

利用PMAC-PC与IPC工控机组成的上下位机并行双CPU结构,设计集成了一套零件外圆表面在线测量及加工系统.通过PCOMM这个动态链接库建立上位机同PMAC之间的连接,采用多媒体定时器技术与多线程技术,解决了实时数据采集、海量存储、数据上载及显示功能.并在以上技术的基础上完成了上位机测控系统软、硬件设计,可以实现零件圆度误差的在线测量.为推动开放式数控系统在精密加工中的应用,实现加工测量一体化打下了基础.     

零件圆度误差在线测量系统研究与开发

利用PMAC-PC与IPC工控机组成的上下位机并行双CPU结构,设计集成了一套零件外圆表面在线测量及加工系统.通过PCOMM这个动态链接库建立上位机同PMAC之间的连接,采用多媒体定时器技术与多线程技术,解决了实时数据采集、海量存储、数据上载及显示功能.并在以上技术的基础上完成了上位机测控系统软、硬件设计,可以实现零件圆度误差的在线测量.为推动开放式数控系统在精密加工中的应用,实现加工测量一体化打下了基础.     

机械CAD环境下凸轮轮廓的图解法设计

在工程实践中，象凸轮、水泵叶轮等一些复杂曲线零件的设计，一些机构的运动设计等，采用图解法是一种常用设计方法，与解析法相比，图解法直观、速度快，但是精度较低，随着计算机发展与CAD的普及，高精度、快速的图解法设计成为现实。     

车床加工双孔铰类零件的夹具定位误差分析及改进

在车床上用专用夹具装夹加工铰类零件,因其安装方便、孔径尺寸控制容易、加工效率高等优点,被广泛应用。铰类零件作为机械连接中的主要精度部件,随着设计要求的不断提高,对其孔距公差要求也越来越高。本文以双孔铰类零件的加工为例,通过对夹具定位误差分析,提出合理的解决方案,用于指导生产实际。     

轻型发动机曲轴加工工艺分析

以某轻型发动机的曲轴为例,从粗加工、精加工、热处理等方面分析了曲轴加工的先进工艺、装备及刀具。对各种工艺在加工效率、精度、特点上进行了分析和对比,为其他轴类零件的加工、工艺设计提供了技术参考。     

矩形凸台零件加工误差分析

本文根据矩形凸台零件在铣削加工过程中出现的形状误差,指出了该零件数控加工程序编写中存在的问题,并用图解方式阐明了其误差产生的主要原因以及保证零件加工精度的编程要点。     

零件采用不同公差原则时的定位误差计算

以实例分析了传统的定位误差计算方法在形位精度分析计算中存在的问题,并提出了零件采用不同公差原则时,形位精度定位误差的分析计算方法。     

RV减速机运动精度误差因素及高运动精度工艺保证

在定性于分析了影响ＲＶ减速机运动精度误差因素的基础上，综述了在常规生产条件下为保证新型ＲＶ减速机高运动精度要求而采取的诸项加工工艺与装配工艺措施。     

一种满足分组装配配合要求的新方法

当精度要求过高时．会造成加工难度的增大和经济性的降低,有时甚至完全超出加工能力的范围．分组装配法可以有效地解决这一问题．但在孔轴公差等级不相同的情况下,传统的分组方式会引起配合性质的改变,使设计要求得不到保证．文中提出一种新的分组方法,可确保配合的精度达到设计的要求．     

仪器集成开发的网络化协同设计研究

并行设计系统一直应用于工业设计系统。通过对并行系统的分析,利用计算机与通信技术,开发全新的产品协同开发模式。从网络化的特点出发,给出了网络化协同设计的体系结构,研究了仪器集成开发的网络化协同设计方案。最后讨论了ARIZ算法对问题的解决。     

提高经济型数控车床加工精度的方法

针对经济型数控车床位置精度问题,提出了编程法、参数修正输入、机构调整、采用误差修正软件、合理调配工艺流程等误差补偿修正方法,使数控车床位置精度得到了有效控制,达到了提高经济数控车床加工精度的目的。     

并行机器人结构刚度有限元数值模拟

通过有限元数值模拟对并行机器人的结构刚度进行了分析。并行机器人的刚度可以通过有限元数值模拟方法对其进行分析．基于子结构的概念并鉴于大多数并行机器人都具有结构对称性特征。提出了一种有效的数值模拟方法——模块设计方法，并通过一个应用实例显示了这种方法的有效性．对数值模拟结果进行了整理并在此基础上绘制了Isoglide3-T3并行机器人的刚度图。     

轨道车辆铝合金车体铆接车底架钻孔工艺研究

为了提高铝合金铆接车体底架钻孔的精度,通过对加工过程中存在的加工缺陷进行分析.分析发现钻孔补偿值的获取方法、工件来料本身、工件的装夹等均会对底架铆接孔的精度产生影响.针对这些影响因素,提出了如优化补偿值获取区域、利用主轴反转去屑、优化加工路径优化、边梁断面微铣削等改进措施和方法结果表明,利用优化后的加工工艺方法进行加工,其加工时间和加工精度相比于优化前分别提高了40 min和0.3 mm左右,在较大程度上提高了加工效率和精度,降低了不良产品的发生率.