6V150柴油机铝合金机体的铸造

机体是柴油机的重要零件，从铸造角度看，6V150机体是目前国内最复杂的机体铝铸件。本文根据几年来生产和验收的经验，总结机体的铸造工艺，对几种常见缺陷产生的原因进行了分析，并提出了改进措施。     

加强技术进步 加速技术改造：浅谈四川柴油机厂铸造车间技术改造及中…

年产一万台斯太尔载货车柴油机机体铸造毛坯的铸造车间采用美国阿什兰公司ＰＥＰＳＥＴ树脂自硬砂工艺。与普通高压造型工艺相比，不论从环保，还是从经济效益、社会效益来看，都已显示出广阔的应用前景。四川柴油机厂铸造车间的技术改造证实了这一点。随着我国“复关”日期迫近，铸件生产尤其是年产铸件５０００ｔ以下，面积在４０００ｍ＾２以下的多品种中小批量的中小铸造车间，采用树脂自硬砂工艺，对促进产品上水平、上质量、上     

柴油机铝合金气缸盖的铸造

气缸盖是柴油机的重要零件,从铸造角度看,气缸盖又是最为复杂的铸件之一。为了提高铸件质量、成品率和技术经济指标,必须要有完善的铸造工艺。本文根据多年生产经验,总结气缸的铸造工艺,对几种常见缺陷产生的原因进行了分析,并提出了改进措施。     

全国汽车、拖拉机和柴油机行业铸件产品质量“金鼎奖”评选活动将在沈阳举办

为推动汽车、拖拉机和柴油机产品质量水平稳步提高,贯彻“质量第一”的方针,加强基础工艺管理,以工艺为突破口,努力提高汽车、拖拉机和柴油机行业铸件产品质量,中国铸造学会、中国铸造协会,全国铸造标准化技术委员会和沈阳铸造研究所将联合举办全国汽车、拖拉机和柴油机行业     

熔模铸件大件生产工艺的开发

随着第一汽车集团公司载货车的更新换代，大吨位重型车的投产，尤其是底盘焊装桥取代铸造桥，及日产柴油机投产，有很多大的铸件需要生产。这些件平均质量都在10～15kg，个别件达到20kg以上。由于这些件对尺寸和质量要求高，适合用熔模精密铸造工艺生产。而一汽特铸厂原有生产小熔模件的工艺根本不适应，生产不出合格的铸件。通过近2年的工艺试验研究，现在已成功生产出高质量的中大型铸件，并批量生产和正式供货。     

解决外伸梁胀砂,浇不足的措施

外伸梁属板状薄壁结构铸件，铸造工艺性差一铸件易产生胀砂，浇不足等铸造缺陷，针对 定结构特点，对原工艺进行了分析，采用多道内浇口引入钢水等铸造工艺措施，解决了铸件胀砂和浇不足铸造缺陷，实战表明：工艺是可行的。     

汽车铝铸件特种铸造技术的现状与发展

综述了特种铸造技术在汽车铝铸件生产中的应用现状与发展概况，指出随着汽车工业对高质量铝铸件的需求日益增加，传统特种铸造工艺正得到不断改进，气化模铸造、挤压铸造和半固态铸造等一些新的特种铸造方法也将在汽车铝铸件生产中得到快速发展。     

满足现在和未来要求的机体曲轴箱轻型结构

KS铝合金技术有限公司年产百万台铝合金机体曲轴箱,其中柴油机占有很高的份额,同时铸造工艺的革新引起了普遍的重视.模块化压铸工艺应对发动机小型化的挑战,型腔翻转重力浇铸工艺满足了柴油机对铝合金机体曲轴箱最高强度的要求,PTWA公司的工艺技术提高了气缸工作表面的工作能力.     

底注式浇注系统在K汽缸盖生产中的应用

综述了底注式浇注系统在Ｋ汽缸盖铸件生产中的应用情况，确定出浇注系统中各组元的最佳断面尺寸和Ｋ汽缸盖铸件应选取的最佳工艺参数。并对Ｋ汽缸盖传统的铸造工艺同底注式铸造工艺的工艺特点进行比较分析，优化提高Ｋ汽缸盖铸件质量的最佳工艺方案。     

消失模铸造及其在汽车铸件生产上的应用

介绍和分析了消失模铸造的工艺过程及特点 ,综述了国内外采用这种新工艺生产汽车铸件的概况。指出随着汽车工业对高质量铸件需求的日益增加和消失模铸造工艺的不断完善 ,这种新型的铸造工艺将在汽车铸件生产中得到越来越多的应用。     

缸体缸盖组芯立浇工艺的研究

介绍了缸体、缸盖组芯立浇工艺的特点。经过试验研究,确定了缸体、缸盖的最佳浇注方式和浇注系统组元比例关系,同时针对不同的浇注系统选择了不同的补缩、排气方式,以满足发动机缸体、缸盖制造工艺的需要。     

WD/WP气缸体铸造工艺的持续优化

文章分析了WD/WP气缸体的铸造工艺,指出该汽缸体铸件存在主要质量问题,结合本厂实际生产条件,提出了行之有效的解决办法。结果显示,铸件的质量明显提高。     

活塞环/气缸套磨损性能的试验研究

根据柴油机活塞环/气缸套快速磨损模拟试验结果,分析了铌铸铁活塞环的磨损性能,对比考察了活塞环外圆是否镀铬对气缸套磨损性能的影响。试验结果表明,铌铸铁活塞环的磨损性能有显著提高,外圆未镀铬的铌铸铁油环与气缸套材料有良好的匹配性能。装机使用表明,铌铸铁油环与原镀铬油环相比,具有成本低、耐磨性好和无镀铬污染等优点。     

柴油HCCI燃烧负荷边界判定依据研究

通过对HCCI燃烧负荷边界燃烧变化规律及判定依据的研究,基于单缸HCCI柴油机实测气缸压力,探讨了HCCI燃烧负荷边界处的燃烧变化规律,着重分析负荷、转速对气缸压力、燃烧放热率、循环变动率和最大压升率的影响,通过对负荷上限和下限敏感的最大压力升高率和循环变动率等参数的变化研究,确定负荷边界判定依据。     

无污染复合柴油添加剂的使用研究

开发研制了新一代的无污染型复合柴油添加剂，并在２１３５ＡＣ型柴油机，模拟增压单缸机以及机动车辆上测试了其使用效果。     

发动机气缸体疲劳试验研究

通过模拟发动机工况及参考国外的疲劳试验方法,对气缸体进行疲劳试验,可以确定气缸体的耐压性能和气缸体上主轴承盖的承载能力,由此确定气缸体的疲劳寿命,从而得出发动机气缸体的安全系数,为气缸体的设计、生产提供可靠的依据。     

曲轴整体式磨削产生的问题与解决措施

针对曲轴修理中整体式磨削产生的曲轴磨削后装入气缸时活塞顶偏高或偏低，工作时发动机漏油，产生异响或振动，并伴有拉缸、拉瓦现象等问题，分析影响曲轴磨削质量问题的多方面因素，认为曲轴磨削前的校正方法、磨削定位基准和夹紧力、磨削精度是影响曲轴修理质量的关键，并提出了解决措施。     

面向再制造的小型内燃机机体设计技术研究

运用面向再制造的产品设计基本概念,在对小型内燃机机体进行正常失效分析的基础上,研究和提出了对其进行面向再制造的设计时,应考虑的主要问题和基本的设计技术。其中,主要讨论了机体顶平面、气缸孔、曲轴主轴承孔、凸轮轴孔等主要结构面向再制造设计时应注意的问题及相应的设计方法,讨论了机体工艺孔堵盖的结构形式和对再制造的影响。     

某改型汽油机机体热负荷分析

通过建立的气缸盖、机体和冷却水耦合计算模型,使用直接耦合法,利用CFD软件计算了机体温度场。计算结果显示,将汽油机原有的2气门配气机构改为4气门后,随着热负荷的加大,机体最高温度升高了22.1℃。并以此温度场为边界条件,利用FEA软件计算了机体热应力和热变形。结果表明,在只有热负荷作用时,改型后机体受到的最大热应力由51.0 MPa增加到60.2 MPa,最大热变形由0.27 mm增加到0.37 mm。     

降低直喷式柴油机燃烧噪声的试验研究

分析研究表明，气缸内平均压力升高率偏大是导致ＣＡ６１１０型柴油机燃烧噪声大的主要原因，从降低气缸内压力升高率这一角度出发，对ＣＡ６１１０型柴油机采取推迟供油提前角，提高压缩比和改进燃烧室结构等３项措施，并依据整机性能试验结果分析了改进效果。