2 800客邮轮型客滚船薄板分段工艺与应用

针对客滚船薄板分段制作过程中易变形,以及分段整体尺寸、甲板面平整度和壁板垂直度较难控问题,以2800客邮轮型客滚船居住舱室薄板分段为例,研究生产设计、材料订货及转运、施工工艺要点。实船建造表明:该工艺满足5~7 mm薄板立体分段的公差要求,提高了薄板分段质量,降低了建造成本。     

基于Unity3D的邮船薄板平面分段流水线作业仿真

以邮船分段建造3D可视化为仿真目的，以薄板平面分段流水线为仿真对象，基于Unity3D进行邮船薄板平面分段流水线的工位设计、环境实现和仿真实现，完成邮船薄板平面分段流水线的设备虚拟化、工艺可视化和作业自动化，可为邮船薄板生产线的实际作业提供仿真环境和技术参考。     

一种船体分段翻身架发明设计

针对用传统吊装翻身的方法吊装薄板立体分段的诸多弊端，设计一种船体分段翻身架，解决开放式薄板立体分段翻身变形问题，保证薄板立体分段的精度要求，特别适用于豪华邮船分段建造，同时适用于其他类型船舶分段的翻身。     

8500 PCTC薄甲板分段制造工艺设计

针对滚装船薄甲板结构在建造过程中易产生变形、影响建造质量的问题,根据分段结构特点,分析产生变形原因和影响因素,采取精度全过程控制方法,提出建造过程各工序工位的控制要点和具体措施,重点分析分段装焊工艺和火工矫正方法,尤其是钢杯焊接设备、多头火工背烧机等新工装工法的研发和应用,为控制薄板结构变形提供保障。     

豪华邮轮薄板建造控制变形措施研究

针对豪华邮轮薄板建造过程中存在刚性差及装焊吊运、堆放、火工等工序控制难度大等问题，明确豪华邮轮薄板使用要求，在分析薄板变形原因的基础上，提出薄板分段建造过程中控制变形的有效措施。结果表明：以上措施可有效控制薄板变形的机率，同时利用相关技术方法及先进工艺设备也可一定程度降低薄板的变形和收缩机率。     

中型邮船甲板薄板分段吊装方案

以中型邮船的3种典型甲板薄板分段为例，设计相应吊装方案，探讨起吊设备在整个吊运过程中影响建造效率的因素。采用有限元分析方法，计算3种薄板分段在不同工况条件下的强度和变形，并对发生超大变形的分段提出临时加强方案。结果表明，该吊装方案适用于甲板薄板分段结构强度弱的特点，满足中国船级社（CCS）吊装规范要求，可使中型邮船甲板薄板分段的吊装作业更加便捷和高效。     

中小型船舶焊接变形控制工艺设计

为减少焊接变形对建造精度、质量和周期影响,结合薄板、中厚板焊后的变形特点,以及中小型船舶建造过程中各阶段的特点,通过对小组立,中、大组立,总组及搭载等阶段中焊接变形实船记录,找出船板选择、船体分段划分、坡口设计、装配及工装、焊接试验、焊接工艺设计、焊接顺序等对焊接变形产生影响的因素。结果表明应在设计阶段考虑焊接变形控制,从而解决船体构件焊接后变形复杂、矫正困难和精度偏差大的难点,为后续中小型船舶建造从焊接工艺设计进行预防和控制焊接变形提供经验。     

槽型隔舱壁生产工艺的改进与优化

18万t散货船槽型隔舱壁传统的冷弯制作流程为1张板压1次,冷加工后再拼版,单个分段装配工时及单个分段焊接工时较长。改进的工艺采用21 m三辊弯板机轧制有板厚差的槽型板,3张板(板长约15.2 m)压制1次,用先拼板后压工艺,不用定位排,为后道工序大组立采用高效焊接FAB新工艺,节省了大量的定位排及其装拆工时;焊接一次成型,减少了槽型板加工周期及大组立装焊时间,缩短大组立胎架周期,提高了生产效率。同时,针对槽型板表面压痕、起皱等质量问题以及成型精度等关键技术进行分析,从而总结出槽型舱壁的生产工艺与精度改善方案。     

大型汽车滚装船薄板分段划分研究

根据船厂的起重和运输能力、分段场地面积、生产组织计划、装配工序等要素以及8500PCTC船型特点,制定了大型汽车滚装船薄板分段策略,制定薄板划分原则。船体建造生产数据表明,制定的分段划分方案提高了分段预舾装率,以及小组立、中组立和分段的建造效率,大大提升了滚装船生产效率。     

薄板分段变形控制工艺

针对薄板分段建造过程中因变形导致的重复换板材问题,给出了解决问题的工艺方法。该工艺有利于降低薄板分段的建造成本,提高薄板分段的外观质量。     

4300辆汽车滚装船薄板分段建造工艺

以4 300辆汽车滚装船的2D03固定甲板分段为例,介绍了薄板分段从数控切割开始到火工校正达到分段报检状态的建造过程以及精度控制方法。通过过程的层层控制,减少了分段的变形和收缩,编制了薄板分段的新工艺。     

3000t海监船大型舷门装焊工艺改进探讨

传统舷门安装方法是将舷门作为单一设备制造,上船台装配时难度大,周期长。为此,提出一种新的舷门装焊工艺。新工艺是将舷门与周围外板结构作为一个曲面板架组合件与门框、门板整体制造。该工艺应用于3 000 t海监船建造中,把舷门在船台装焊提前到分段装焊,效果很好。     

薄板平面分段流水线多工位协同的计划管控

基于豪华邮船建造中的薄板平面分段流水线,分析流水线工艺流程,确定流水线生产节拍,配置工位之间的缓冲区,制定流水线计划的标准作业周期,提出流水线计划管控的基本流程和方法,为实现流水线按既定节拍连续、均衡生产创造有利条件。     

铝合金薄板焊接及其变形控制

我们用自己研制的设备、专用胎架、合理的工艺有效地控制了铝合金薄板的焊接变形,成功地焊制了小型模拟结构及气垫船模拟结构分段(尺寸为2050×3000×1600毫米)。此结构分段的纵向、横向变形及甲板、舷侧板的波浪变形都达到了我国中小型船体建造精度的要求,也达到了日本轻金属结构协会的铝合金船体建造精度的要求,从而为铝合金薄板建造全焊结构艇体打下了基础。     

自升式钻井平台总体建造工艺

就300英尺自升式钻井平台,从分段划分的合理性、良好的工艺性、舾装方式、预舾装的完整性、建造合拢方式和建造精度控制几个总体建造工艺方面,介绍了对产品建造周期和产品建造质量的影响。合理的工艺优良的分段划分,是预舾装完整性的前提和基础,也是缩短建造周期的有效途径。合拢方式的选择、从零部件开始焊接收缩量焊接补偿量正确加放以及建造中刚性约束等措施,是产品精度和产品质量的保证。     

船体建造流水线现场交流会

六机部船体建造工艺情报交流网,于一九八○年六月十六日至十九日在南京召开了船体建造流水线现场交流会。有三十一个单位,五十七名代表参加了会议。这次会议主要就船体平面分段流水线和T型构件装焊生产线进行了交流。六机部造船工艺研究所、金陵船厂、大连造船厂、第九设计研     

平面薄板智能生产线方案规划研究

为满足邮轮、邮轮型客滚船、大型汽车滚装船等高端船舶薄板生产的质量要求,提高薄板片体的建造效率与质量,提出了构建薄板片体智能生产线,细化了生产要求。该生产线设置了拼板焊接八大工位,搭建了生产线信息化管理平台与MES系统反馈系统。通过对薄板生产线的每日制造数据进行跟踪、分析,实现了工装自动化、工艺流水化、控制智能化和管理精益化,使人工成本、劳动强度、作业环境得到了较大改善,生产效率和产品质量都得到了提高。     

超大型液化石油气船液罐分段精度控制技术研究

围绕超大型液化石油气船A型液罐分段阶段的精度控制技术,根据A型液罐分段的特点,对其建造过程中的精度控制环节、典型控制要点进行阐述,并结合实际生产提出可行性的精度控制技术方案。     

船体平面分段智能制造流水线工艺装备技术

针对船厂对船体平面分段结构优质、高效制造的技术需求,以船体平面分段中间产品加工为功能对象,进行船体平面分段智能制造流水线装备的研发制造,突破流水线总体设计、智能化焊接、系统集成控制等关键技术,形成一条包含拼板装焊、纵骨装焊、中组立制造等多工位的智能化流水生产线。通过工程应用实现船体平面分段由传统生产模式向以智能装备为标识的智能制造模式转变,可显著提高船体结构加工制造技术水平。     

铝合金船体焊接变形及其控制措施

铝合金材料线膨胀系数大、导热性强,焊接时容易产生翘曲、波浪变形等,因此建造全焊接铝合金船体要比建造钢质船体困难得多。精度控制与变形控制等船体建造关键工艺技术研究是全焊接铝合金船体结构建造工艺研究中很重要的一部分,是保证产品建造质量的关键。针对某船全焊接铝合金船体结构装焊易变形的特点,开展焊接变形分析并考虑合理可行的变形控制措施,深入研究总结铝合金船体建造过程中变形的控制方法,为系列船的批量化生产积累经验和技术,同时也为其他铝合金产品的生产提供参考和技术支撑。