从实践看深化设计对船厂转模的推动

针对传统造船模式下,造船生产设计不到位、深度不够的问题,结合船厂对生产设计的探索,通过对设计软件的更新换代及设计编码的继承创新,使深化生产设计取得了阶段性的成果,推动了设计、生产、管理各方面的改革,推进了转换造船模式的进程。     

深化生产设计是转换造船模式的基础和动力

本文根据船舶总公司第二次缩短造船周期会议的精神阐述了转换造船模式的内涵、模式转换与深化生产设计的关系，以及当前在深化生产设计过程中必须重视的几方面问题。     

电缆生产设计及区域预裁集配、施工全过程管控

针对现代造船在电缆生产设计、采购、施工及管理等方面存在的一系列问题,本文以"强化成本管控,提高经济效益"为根本,对电缆材料成本发生的全过程进行梳理,对问题、流程及方法进行识别和改进,从完善电缆生产设计、自主预裁集配着手,并深化电缆区域生产设计、预裁、敷设过程控制,以期达到从根本上解决电缆成本难于管控问题,实现降本增效、提高造船企业核心竞争力的目标。     

4990载重吨原油船的生产设计

从设计管理、深化生产设计、全船综合布置、计算机辅助设计、新工艺应用及现场技术管理等几个方面,较全面地总结了作对4990DWT原油船的工艺设计工作 。     

造船模式转换对详细设计新要求初探

本文探讨在新的造船模式下，生产设计的深化与详细设计在深度、广度和设计程序之间的矛盾，并从造船模式转换的要求出发，从观念、手段等方面对船舶设计模式如何适应当今造船工程需要提出粗略想法。     

4990载重吨原油船的生产设计

从设计管理、深化生产设计、全船综合布置、计算机辅助设计、新工艺应用及现场技术管理等几个方面,较全面地总结了作者对4 990 DWT原油船的工艺设计工作.     

新造船能效设计指数的实船验证差异分析

基于"CHANG HANG ZHEN ZHU"、"EISTANK HILLARY"、"SHUN XIN"三艘船舶的设计参数及实船测试数据,依据IMO提出的新造船能效设计指数(EEDI)计算公式,对其进行新造船能效设计指数的实船验证.针对压载试航的船舶需要进行航速换算的问题,将海军系数等比法作为一种更科学合理的航速换算方法,采用此方法分别计算了EEDI的理论值和实船验证值,并对两者进行了差异分析.     

船舶设计的传统模式面临造船模式转换的挑战

本文首先对造船方法改进到造船模式转换作了简要的叙述，以壳舾涂一体化区域造船为特征的新的造船模式，对船舶设计提出了要求，文中着重探讨了新的造船模式下深化的生产设计与详细设计无论是在深度，广度，还是在设计程序之间的矛盾，最后笔者从造船模式转换的要求出发，从观念到方法上，对船舶设计模式应如何适应当今的生产需要提出了初略想法。     

现代护卫舰的容积设计

现代护卫舰总体设计在确定主尺度时，除需要考虑最佳速长比和较为合理的长宽比、型深吃水比、舰长型深化等要素外，还应特别注意所设计舰船的容积问题，这是设计好一艘舰的关键之一。本文通过五型舰船的容积分析，给出了在一艘舰初始设计阶段的全舰所需总容积，以作为确定舰定主尺度的依据。     

深化造船生产设计的几个有利因素探讨

本文从船厂转换造船模式、缩短造船周期、强化生产管理、方便现场施工等角度，重点探讨了深化造船生产设计的几个有利因素。     

基于流水线的船厂管加工车间MES设计与应用

为解决船厂管加工车间流水线生产管理中的问题和需求，开展管加工车间制造执行系统（Manufacturing Execution System，MES）总体设计，构建基于流水线的船厂管加工车间MES。该系统涵盖设计工艺、生产管理和质量管理等方面，整合各流程节点之间的数据与信息，实现管生产过程的综合监管和全局分析，可有效提升船厂管加工车间流水线的生产效率。     

新模式下的船舶管件生产方法研究

讨论在虚拟设计和信息化条件下推进船厂管件生产流程重组、车间布局优化、作业计划信息化、工程并行等先进的现代生产管理模式,提出实行管工车间流程再造的办法,以达到降低生产成本、提高质量及速度等目标。     

基于DAP和WSD的现代造船工法策划研究

阐述了现代造船前期工法策划对于工程设计和建造的意义,策划的重点是详细组立要领(DAP)和建造综合工程图(W SD),并对其设计方法、设计内容作了重点介绍。深化生产设计的途径就是细化DAP和W SD,它们是船厂造船生产流程的集中反映,造船流程经过优化和整理通过DAP和W SD在生产设计图纸文件中得到体现。     

基于车间单元的船舶建造系统仿真

从车间层面上展开船舶建造仿真建模技术的研究,将船舶制造这个复杂庞大的系统分解为更简单、更直接的车间生产仿真模型。通过eM-PLANT仿真建模工具,从设备层到生产线层到车间层自下而上逐层构建车间仿真模型,将生产工艺流程、场地与设备、人员配置、生产计划等船厂生产信息完整地映射在以车间为单元的仿真模型中。通过模拟仿真模型的运行所获取的可视性分析结果,为船厂生产管理者提供更加有效的管理参考资料。     

面向精度的分段车间关键工序识别方法及应用

为了确定船舶分段车间生产过程中对分段精度尺寸影响最大的关键工序,依据过程管理思想,提出基于三重要素综合考量的船舶分段车间关键工序的识别方法。基于图论建立生产车间的工序模型,并从工序节点与分段产品尺寸精度的相关程度、工序节点对其他节点的影响程度、工序节点质量水平3个方面提出关键工序识别模型,并给出船舶分段车间工序节点关键度的概念和计算公式,衡量模型中工序节点的关键度。结合某船舶企业的平面分段生产车间,说明该方法的具体实现过程。结果表明,该方法能够有效识别车间生产过程中的关键工序,为通过分段车间的质量管理实现对工序的重点监控与改进提供可靠的支持。     

管子智能生产线数字化管理系统设计

为实现管子生产过程的智能化,设计一种高效的管子智能生产线数字化管理系统。涉及企业ERP系统、船舶中日程计划排程系统、供应链系统、车间MES系统、高级排程APS系统、设备监控SCADA系统、立体库管理WMS系统、车间拉料LES系统等先进的信息化管理系统,配合先进的生产设备和合理的生产线布置,可以有效节约生产成本,提高车间的生产效率,成为管子智能化生产的最佳示范车间,具有广阔的实际应用前景。     

基于虚拟仿真技术的船体分段制造计划管理研究

为使编制的计划具有良好的可执行性，利用虚拟仿真技术建模和优化，对编制的计划作出预测评估和可行性分析。通过Plant simulation仿真工具，参照车间实际布局，从车间层到单元设备，逐层次建模，根据设计输出BOM所确定的中间产品物量及工艺流向，结合场地资源、设备资源和劳动力资源等约束条件，把船厂生产信息完整的映射到仿真平台。通过仿真所得到的可视化分析结果，利用GA遗传算法优化仿真结果，评价计划编制的合理性和可执行，为计划编制提供基于可动态实时调整的参考方案。     

浅析某工业厂房重型钢结构设计的特点

随着我国经济的发展,重型钢结构工业厂房在各领域的应用越来越广泛。结合某工业厂房工程重型钢结构设计的实践,就厂房钢结构的主要设计理念、结构形式的特点和典型节点的结构处理方法等内容作简要介绍,可供同类型工业厂房的结构设计参考。     

商业智能交互式可视化技术在船舶制造车间的应用

运用商业智能（Business Intelligence，BI）交互式可视化技术对船舶制造车间生产数据进行分析和可视化展示。从船厂管理软件中获取车间生产数据，进行数据清洗和数据建模。针对切割、小组立、中组立和涂装等多个业务场景，创建交互式可视化报表。完成车间综合业务数据分析和生产线交互式分析，生成车间数据可视化平台。应用结果具有可视化程度高、交互友好、内容丰富、制作方便快捷等特点。     

Layout design-based research on optimization and assessment method for shipbuilding workshop

The research study proposes to examine a three-dimensional visualization program, emphasizing on improving genetic algorithms through the optimization of a layout design-based standard and discrete shipbuilding workshop. By utilizing a steel processing workshop as an example, the principle of minimum logistic costs will be implemented to obtain an ideological equipment layout, and a mathematical model. The objectiveness is to minimize the total necessary distance traveled between machines. An improved control operator is implemented to improve the iterative efficiency of the genetic algorithm, and yield relevant parameters. The Computer Aided Tri-Dimensional Interface Application (CATIA) software is applied to establish the manufacturing resource base and parametric model of the steel processing workshop. Based on the results of optimized planar logistics, a visual parametric model of the steel processing workshop is constructed, and qualitative and quantitative adjustments then are applied to the model. The method for evaluating the results of the layout is subsequently established through the utilization of AHP. In order to provide a mode of reference to the optimization and layout of the digitalized production workshop, the optimized discrete production workshop will possess a certain level of practical significance.