国内首台新能源汽车变速器试验台架在重庆研发成功

正2017年11月8日,重庆市科研院汽摩中心团队研发出国内第一台最高转速的新能源汽车变速器高速试验台架,成功打破了国际垄断。该汽车变速器高速试验台主要针对汽车AT、AMT/EMT、CVT和DCT等自动变速器及新能源减速器寿命和性能试验而开发,可对自动变速器进行匹配标定测试和耐久性能测试,能模拟整车发动机工况,也能模拟电动汽车驱动电机工况,为自动变速器快速开发、测试和评估提供了有     

机械式自动变速器在城市客车上的应用前景

汽车变速器的主要功能是扩大发动机传至汽车驱动轮上的扭矩和转速变化范围,以适应不同使用条件的要求。在分析手动机械式变速器给公共汽车带来的不良影响的基础上,介绍了机械自动变速器(AMT)的原理、特点及关键技术,并展望其在公共汽车上的应用前景。     

第三章 变速器

汽车变速器的存在是由于汽车发动机本身的扭矩特性所决定的。根据汽车实际使用情况,希望发动机扭矩随转速的降低而急剧增大。但常用的活塞式发动机的扭矩变化范围很小,不适应汽车使用要求。因此需装用变速器,用以改变发动机的扭矩和转速,使汽车能在各种使用条件下起步、加速和上坡,并保持发动机在最有利的工况范围内工作。变速器应有保证汽车倒档和发动机传动系分离的空档位置,对于载重车还要为发动机的功率输出提供条件。     

商用车自动变速器

汽车传动系统是一个多质点的弹性扭转振动系统，其载荷随汽车使用工况而变化，并承受冲击载荷，往往变速器一轴的载荷会超过发动机最大扭矩的3～3．5倍，超过离合器的静摩擦力矩的1．5～2倍。汽车行驶时，来自发动机和路面的干扰力及传动系构件转速变化产生的惯性力矩，都会引起传动系的扭振和载荷变化。即使在稳定工况下，传动系统也     

基于道路试验的手动变速器载荷谱研究及验证

变速器是汽车的重要零部件之一,对汽车的动力性、经济性以及可靠性有着重要的影响,因此变速器的耐久可靠性显得尤为重要。以某手动机械变速器为研究对象,利用道路试验数据采集系统,采集了整车可靠性试验载荷谱,将道路试验载荷谱转化为实际台架试验加载载荷谱,通过仿真分析和变速器台架耐久试验,验证了变速器载荷谱的有效性。     

现代汽车的自动变速技术

1概述 汽车上使用最多的活塞式内燃机,其扭矩和转速的变化范围较小,而在实际使用中则要求汽车的牵引力、车速及扭矩能有大的变化范围,因此设置了变速器来实现车速和扭矩的变化及倒车、动力输出等作用.     

变速器设计(上)

一、变速器的功用与要求伟大领袖毛主席教导我们:“人们总是首先认识了许多不同事物的特殊的本质,然后才有可能更进一步地进行概括工作,认识诸种事物的共同的本质。”汽车上所以要有变速器,是因为汽车发动机(内燃机)的特性不能适应道路条件大幅度变化的要求,需要在汽车传动系中装置改变力矩和转速的机构。变速器的采用就是这种特殊本质所决定的。变速器在汽车上的主要功用是:改变发动机的扭矩和转速,使汽车在各种不同道路条件下起步、加速、爬坡时驱动轮具有不同的牵引力和转速;使汽车能够倒退行驶:使发动机和传动系能够分离。     

手动变速器增扭方案仿真分析及试验验证

汽车变速器作为汽车传动系统中关键部件之一,在整车匹配过程中,变速器扭矩作为能否满足发动机扭矩需求的一项重要指标项。而齿轮及轴承作为变速器中最主要的组成部分,直接影响变速器扭矩承载能力,故而作为项目研究的重点方向。随着汽车技术的不断提高,对变速器结构强度的要求越来越高,文章以某型手动机械变速器为研究对象,建立了变速器ROMAX仿真分析模型,并对各齿轮及轴承的增扭后的承载能力进行分析,并通过总成疲劳耐久试验进行验证。     

可控硅调速汽车拖拉机电器试验台

一、简介汽车拖拉机电器试验台,是用于试验和检验汽车拖拉机主要电器设备(如发电机及调节器、起动机、点火系等)的技术性能和状况的一种试验设备。由于这些电器设备在汽车拖拉机上是随发动机以变化的转速工作的,所以在进行试验时,试验台也应采用可调节转速的动力。目前,汽车拖拉机电器试验台常用的调速装置有以下几种:1.异步电机—锥形皮带轮机械式;     

商用车道路载荷谱的采集系统研究及应用

为提高变速器的可靠性,详细研究了道路载荷谱的采集系统,并基于实际采集的道路载荷谱分析了档位、扭矩、转速等工况分析,为商用车变速器的正向开发与可靠性提升提供一种新方法。     

离合器技术发展史(一)

<正>在100多年的汽车发展史中,几乎所有的零部件在技术方面都经历过巨大的发展变化,汽车离合器也不例外。"由于往复式活塞内燃机只有在达到一定转速时才能输出扭矩,所以在发动机和变速器之间必须要有一个分离接合装置,这就是离合器。"在汽车的发展进程中,直到1910年,往复式活塞内燃机汽车才明显地超过蒸气汽车和电动汽车。由于往复式活塞内燃机只有在达到一定转速时才能输出扭矩,所以在发动机和变速器之间必须要有一个分离     

21世纪世界汽车工业发展趋势(十九)——汽车变速器的发展(上)

汽车变速器可分为手动机械变速器和自动变速器.由于手动机械变速器具有汽车起步不平稳、转速变化突然、发动机工作处于非稳定工况、对传动系统造成一定动载荷和冲击、驾驶员操纵频繁等一系列缺点已越来越不适应时代发展需要而被自动变速器所代替.在美国90年代新车型上作为标准配置的自动变速器装车率已超过90%,日本为73%、欧洲为25%.由于近一、二十年来电子技术的发展,自动变速器已全部或大部分电子化,产生了电控机械式自动变速器(EAMT)、电控液力自动变速器(EAT)和电控无级变速器(ECVT).电控自动变速器将是21世纪汽车变速器的发展方向.……     

基于模型的前置前驱变速器加载试验台控制策略设计

针对前置前驱变速器试验台用PLC或PC机控制时加载端产生较大扭矩差问题,提出了基于模型的控制策略设计。该策略基于模型设计,通过使用实时控制器调用动态链接库控制整体系统,采用加载端变频器扭矩模式控制驱动端转速,达到减小加载端扭矩差的目的。改进的控制策略同步控制加载端2个电机的扭矩信号,将驱动端转速作为反馈进行PI控制,试验结果显示改进后加载端扭矩差稳定在12 Nm内,试验达到要求。     

发动机非稳定工况的测试系统

介绍了模拟汽车运行工况的发动机试验台的测试系统,转速、扭矩、油耗的测试方法,系统的抗干扰措施和测试参数的误差分析等。     

匹配涡轮增压发动机的机械式变速器可靠性分析与验证

本文对匹配涡轮增压发动机的机械式变速器可靠性分析与验证进行了研究。首先针对中国城市整车实际使用工况及涡轮增压发动机扭矩特性,修正适合涡轮增压发动机的变速器台架耐久试验规范。基于此规范为载荷谱,利用Romaxdesigner建立变速器参数化仿真模型,结合疲劳累积损伤理论及材料S-N曲线对轴齿、轴承等关键部件损伤率精准分析,从而评估变速器总成的可靠性。并通过某款变速器匹配涡轮增压发动机进行可靠性分析试验验证。     

汽车电动玻璃升降器试验台的设计

介绍汽车电动玻璃升降器试验台(LB-1)的基本结构、工作原理及软硬件设计方案。此试验台能够满足汽车电动玻璃升降器的基本性能测试和耐久性能测试,并对测试结果进行储存和打印。     

试论汽车的经济车速

一、经济车速的含义及决定因素汽车油耗与发动机转速变化关系很大、因为发动机的比油耗ge、扭矩Me和功率Ne是随转速而变化的,它的变化规律(曲线)叫发动机速度特性(图1)。汽车油耗与汽车的行驶速度的关系变化也很大,因为油耗是随着道路条件、载重量利用程度、档位、加速度的变化而变化的。汽车的油耗可按下面公式计算:     

模拟雨天行车的新型汽车刮水器耐久试验台研究

介绍一种新型汽车刮水器耐久试验台;通过洁净水系统和泥沙水喷洒系统,模拟车辆雨天行车时刮水器的实际工况,与传统刮水器耐久试验台相比,能够更加真实地验证汽车刮水器总成的耐久性能。     

基于虚拟试验场的扭矩对疲劳耐久仿真的影响

目前虚拟试验场（VPG）因开发周期短、成本低而得到广泛运用,但由于多体仿真模型与实际模型存在一定的差异,提取的硬点扭矩精度无法得到保证,故基于虚拟试验场的疲劳耐久分析可靠性存在疑义。论文以后副车架和车身为研究对象,基于虚拟试验场路面提取后副车架和车身的硬点载荷谱;分别以有扭矩和无扭矩载荷谱进行疲劳耐久仿真分析;对比疲劳耐久仿真分析的结果。对比结果显示,有扭矩和无扭矩疲劳耐久仿真分析的损伤值比值介于0.54～0.99。总体而言,基于虚拟试验场的扭矩对疲劳耐久仿真的影响较小;在扭矩精度无法保证的情况下,不影响疲劳耐久仿真分析的整体结果,从而也证明了基于虚拟试验场的疲劳耐久仿真分析的可靠性。     

铝合金热熔自攻丝工艺与性能研究

以热熔自攻丝(FDS)技术为研究对象,采用正交试验设计进行不同的FDS工艺试验和对接头力学性能分析,研究了FDS工艺过程中钻孔下压力、钻孔转速、锁紧扭矩3个主要特征参数对车用铝合金FDS接头力学性能的影响。结果表明,FDS接头剪切强度的影响主次顺序是拧紧扭矩T打孔阶段转速w轴向下压力F;对剥离载荷影响的主次顺序是拧紧扭矩T打孔阶段转速w轴向下压力F;影响抗拉载荷的主次顺序是打孔阶段转速w拧紧扭矩T轴向下压力F。拧紧扭矩对FDS接头剪切载荷的影响最为显著,而打孔阶段转速对剪切载荷的影响次之,轴向下压力无显著影响。铝车身典型材料组合5182/T4-1.5mm+6063/T4-3mm最优的FDS工艺参数为:打孔阶段转速5 000 r/min,轴向下压力1.5 kN,拧紧扭矩11 N?m。