某增压发动机排气热端耐久性分析与优化

某增压汽油机中,排气歧管的隔板倒角与颈部和催化器的壳体都出现开裂。通过仿真分析和对比试验发现,隔板倒角和颈部热应力过大是造成开裂的主要原因,而排气歧管1阶模态频率过低是催化器壳体开裂的主要原因。通过增大隔板处圆角并增加隔板厚度解决了隔板开裂问题,在颈部加筋解决了颈部开裂问题,而通过优化支架并另外增加固定支架提高排气歧管1阶模态频率解决了催化器壳体开裂问题。通过这些问题的分析和解决,积累了排气歧管的仿真、设计和测试经验。     

曲面翻边开裂工艺分析及消除

本文结合我公司生产的F2000金属高顶车型零件后背板下部在曲面翻边中出现的开裂缺陷,分析翻边变形区域的变形特点及产生开裂的原因,提出工艺改进和模具修整方案。最后,通过现场生产,验证了分析结果的准确性和修模方案的有效性。     

白车身疲劳耐久仿真分析

某汽车企业研发某款车型在进行可靠性道路试验过程中,车身后部的后尾梁钣金处发现开裂现象,此问题出现,影响车身耐久性能评估。通过道路信号采集、有限元疲劳耐久仿真软件,对此问题进行开裂原因分析,并根据开裂因素制定更改方案,保证该款车型满足疲劳耐久仿真及可靠性道路试验性能评价目标。     

基于NASTRAN的散热器冷却液渗漏问题复现与优化

为解决某车型散热器冷却液渗漏问题,基于有限元静力分析基础理论,运用Nastran软件对散热器开裂渗漏区域进行问题复现,确定满足虚拟仿真分析中的高应力部位与实车散热器渗漏区域一致性条件的最佳工况方案。借助于该工况方案,对不同优化方案进行强度仿真分析,寻找可行的优化方案,针对虚拟验证无渗漏的优化方案进行试制试验,样车强化坏路耐久路试后散热器冷却液无渗漏问题,仿真分析与试验吻合度高,从而验证了仿真分析与优化设计的可行性。     

高位斜置双叉臂独立悬架力传导机构的开发与应用

针对某车型双叉臂独立悬架在前期实际道路试验中出现的车身安装板开裂问题，基于零部件受力分析及CAE仿真，找出问题真正原因并提出两种解决方案。通过仿真分析和道路验证，最终确定采用力传导机构，比较巧妙地解决了开裂问题。     

热成形零件转角开裂问题的研究

介绍了某车型A柱热成形件在工业化中的转角开裂问题，冲压成形性仿真分析零件不存在开裂的风险，但零件实际工业化中开裂。开裂主要发生在外凸转角且有长法兰面的位置，通过对比零件开裂位置成形状态与冲压仿真分析参数，分析了问题产生的原因，总结了热成形零件转角开裂问题的影响因素，总结了此类零件冲压成形性仿真分析策略，分别从产品和工艺角度阐述了解决方案。     

门碰实验中限位器加强钣开裂问题研究

车门是整车中使用频率最高的开闭件之一,其开闭寿命是汽车质量的重要评价指标。为在项目阶段模拟客户开关车门的实际使用寿命,主机厂一般采用门碰耐久实验台架进行检测。文章以某车型为例,针对其在门碰耐久实验中后门限位器加强钣焊点开裂问题从两方面着手展开分析研究。其一,应用Abaqus软件对开裂焊点进行疲劳寿命计算并验证局部加胶措施的有效性;其二,结合问题零件的截面金相图对焊接工艺及零件质量进行控制调整。最终解决了该车型限位器加强钣开裂问题,为将来此类问题的分析研究提供了宝贵经验。     

基于某车型消声器壳体开裂分析及设计优化

文章基于某车型消声器壳体开裂问题为研究案例,分别从材料强度、板材减薄率、间隙配合、消声器结构设计等方面进行分析,确定壳体开裂问题原因为消声器结构设计不合理,通过对消声器结构进行设计优化,解决此类壳体开裂问题,并经过整车耐久可靠性道路试验验证了解决措施的可行性。     

汽车前风窗玻璃开裂原因分析及优化

前风窗玻璃是汽车的重要组成部件,在使用过程中若出现开裂现象,会严重影响驾驶员视野,成为安全隐患。文章从玻璃质量、设计、包装运输、售后使用等方面进行了玻璃开裂的原因分析,同时结合某品牌车型的前风窗玻璃在使用过程中出现的开裂问题,分析了产生开裂的原因并给出相应的优化方案,进一步降低了玻璃的开裂几率。     

翻边开裂问题的分析与对策

采用拉延翻边和翻边成形两种组合成形工艺的零件出现翻边开裂问题,分析开裂的原因及影响因素。通过增大拉延高度、降低翻边高度,减小翻边区域材料变形程度,解决了拉延翻边的开裂问题;通过加大冲压坯料尺寸,加强翻边成形过程中的材料减薄区域,解决了第二类翻边成形的开裂问题。总结了解决翻边开裂问题的主要思路,且应考虑工序间材料性能变化、避免前一工序的主要减薄区域成为下一工序的主要变形区。     

某车型前舱盖铰链加强板的改善方案

针对某车型在33000公里综合可靠性耐久试验过程中,两台试验车前舱盖铰链加强板处均出现焊点开裂问题,文章主要从结构设计、缓冲块布置、焊点布置等方面进行分析排查,分析了前舱盖铰链加强板处出现焊点开裂的原因,并对现有的铰链加强板结构进行了优化、强度分析、一阶模态分析。最后,通过综合可靠性路试试验进一步验证,焊点开裂问题得到根本解决。     

车头翻转扭杆失效分析

为解决某车型开发试制阶段中车头翻转扭杆断裂的问题,采用化学分析、断口分析、金相检验及硬度检测等方法,对车头翻转扭杆进行失效分析。分析结果表明,扭杆开裂为典型的组织应力类型的淬火开裂,裂纹与扭杆表面纵向分布的拉拔损伤凹痕有对应关系。建议从淬火工艺上查找扭杆失效原因,同时考虑表面损伤对淬火开裂的影响。     

钢箱梁U肋嵌补段疲劳开裂机理与养护措施研究

某大型悬索桥为主跨1650 m的两跨连续钢箱梁悬索桥,加劲梁采用扁平流线型分离式双箱。近2年在正交异性板钢箱梁顶板U肋嵌补段发现焊缝开裂状况,为研究及处治该病害,采用大型有限元程序ANAYS进行局部仿真计算,分析焊缝开裂后的应力分布规律、影响范围。结果表明:重车轮压的疲劳荷载、施工焊接质量等是嵌补段焊缝开裂的主要原因;钢箱梁顶板U肋嵌补段焊缝开裂会对邻近结构抗力产生影响,U肋嵌补段开裂使相邻U肋嵌补段焊缝应力增加11.8%,使U肋与顶板之间焊缝主拉应力增加57%,使邻近位置的横隔板弧形缺口主拉应力增加6%。根据分析结果建议尽早处治焊缝开裂问题,短期养护措施推荐在低应力区打止裂孔和设置临时支撑架,长期养护措施建议刨去已开裂焊缝后补焊、嵌补段整体切割后补焊和改用高强度螺栓连接方式。     

云母片岩隧道二衬开裂特征数值计算研究

隧道工程在穿越不良工程地质区域时易诱发各类不良工程灾害问题,其中隧道二衬结构开裂作为其中典型工程问题对隧道施工及运营安全有着重要影响。研究区隧道处于云母片岩地层覆盖区域,在施工过程中多条隧道曾出现过二衬开裂问题,严重威胁隧道施工安全。为有效控制和预防二衬开裂问题,结合谷竹高速公路工程实例,通过现场调研、病害检测及数值计算相结合的方法,对二衬开裂类型、特征及成因进行了分析,结合研究分析结果对偏压、空洞、不均匀沉降等影响因素作用下的二衬开裂特征进行了数值计算,揭示不同成因下二衬结构开裂特征及规律,研究成果为确保谷竹高速公路片岩隧道及类似工程施工的安全及运营提供参考依据。     

某车型蓄电池支架强度分析及结构优化

针对汽车蓄电池支架容易开裂失效等问题,文章对某车型的蓄电池支架总成进行强度分析和模态分析,保证其达到目标要求,避免出现开裂问题。同时在保证性能满足目标要求的前提下,对蓄电池支架总成进行优化,达到了减轻重量、降低成本的目的,为蓄电池支架总成的设计积累了经验。     

某重卡自卸车发动机后悬置支脚螺栓松脱和飞轮壳开裂的分析

为研究某车型发动机后悬置螺栓松脱和飞轮壳开裂问题,对发动机飞轮壳进行了强度分析,重新计算悬置支脚螺栓装配扭矩,同时对螺栓的摩擦系数、轴向力和支脚表面质量进行了检测。结果表明,支脚表面质量较差导致了螺栓轴向力不足,引发了螺栓松动,进而导致飞轮壳疲劳开裂。因此对支脚表面进行质量整改,经过市场充分验证,故障得以解决,给类似问题的解决提供了思路。     

侧围加强板生产开裂控制方法研究

本文主要介绍了某车型侧围加强板产品特性,阐述了其生产过程中遇到的开裂问题,并结合问题的实际解决措施,总结了在此类结构冲压件生产准备过程中开裂问题的解决方法。     

柴油机SCR后处理装置结构性能分析与改进

柴油机后处理装置主要有方形和桶形两种,货车因为空间布置的限制一般采用方形结构,方形后处理装置在实际使用过程中常常会出现载体脱落、隔板开裂,异响等结构问题。为了研究上述问题产生的原因,本文基于ANSYS Workbench对一款方形后处理装置进行结构动力学分析,分析表明:支架和隔板刚度不足是导致载体脱落和异响的主要原因。对后处理装置进行结构改进,并进行仿真分析和试验验证。     

副车架结构疲劳耐久仿真分析

某车企对正在研发的某车型进行可靠性道路耐久试验过程中,发现后副车架某位置发生开裂,开裂的产生影响了可靠耐久性能评估。为快速解决开裂问题,利用有限元方法对副车架进行仿真。主要思路:将试验场采集得到的路面激励信号加载到在多体动力学悬架模型中,然后提取出硬点动态载荷,最后将动载荷作为耐久仿真输入,对副车架进行结构疲劳耐久仿真分析,根据仿真结果对开裂位置进行原因分析,并提出有效性参考建议,为提高副车架寿命提供有利的数据支持。     

钢桥面板疲劳裂纹耦合扩展机理的数值断裂力学模拟

为研究钢桥面板疲劳裂纹耦合扩展机理,建立焊接分析有限元模型,对纵肋-顶板连接细节、纵肋-横隔板连接细节的焊接全过程进行数值模拟,基于扩展有限元方法建立钢桥面板数值断裂力学模型,对疲劳敏感细节裂纹静、动态扩展行为进行分析。焊接过程分析结果表明:纵肋-顶板连接焊缝区域、纵肋-横隔板焊缝端部区域均存在较大的残余拉应力,峰值接近钢材屈服强度;横隔板挖孔边缘存在切向残余拉应力,峰值约为200 MPa。疲劳裂纹扩展行为分析结果表明:纵肋-顶板连接细节在车辆荷载单独作用下以受压为主,考虑残余应力场作用后细节处于拉-拉应力状态,疲劳裂纹为Ⅰ型主导的Ⅰ-Ⅱ-Ⅲ型复合裂纹;车辆偏载作用下纵肋产生扭转变形,计入残余应力后纵肋-横隔板连接焊缝焊趾受拉开裂,萌生于纵肋焊趾、向纵肋腹板扩展的疲劳裂纹为Ⅰ型主导的Ⅰ-Ⅱ-Ⅲ型复合裂纹,萌生于纵肋-横隔板连接焊缝横隔板侧焊趾和横隔板挖孔边缘的疲劳裂纹为Ⅰ-Ⅱ型复合裂纹;纵肋对接细节的疲劳裂纹为Ⅰ型裂纹,车辆荷载作用下以受拉为主,位于纵肋底板弧形过渡区的裂纹相较于纵肋底板中间区域具备更强的扩展能力。