汽车驱动桥总成齿轮疲劳试验系统

根据汽车驱动桥总成齿轮疲劳试验标准,对行业内的试验方法及试验设备进行分析和总结,以重庆车辆检测研究院所开发的高效率电封闭汽车驱动桥试验台为基础,对控制汽车驱动桥总成齿轮疲劳寿命试验的影响因素进行探讨。     

液压加载式驱动桥封闭试验台的设计

本文讨论了液压加载式驱动桥封闭式试验台的工作原理结构特点，并指出这种试验台不仅适用于驱动桥总成齿轮疲劳寿命试验，还适用于变速器，传动轴的有关试验。     

汽车驱动桥总成齿轮疲劳试验台的研究与设计

车辆传动系的可靠性是车辆保证动力性和行驶性以及燃油经济性的关键部分,而车辆传动装置中最为重要、工作条件最为恶劣的部分就是驱动桥．尤其是其中的主减速器锥齿轮。结合汽车驱动桥台架试验方法（QC／T533—1999）中驱动桥总成齿轮疲劳试验方法和要求．提出一种汽车驱动桥总成齿轮疲劳试验的设计方案,介绍了该试验系统的总体结构．并对主要试验台部件作出选择。     

车桥轮间差速器强度分析与优化

结合车桥公司290轮边减速驱动桥改进项目,运用AutoCAD软件绘制了变化部分的零件图和差速器装配图,采用Pro/E软件建立了差速器壳体的三维实体模型,并进行了有限元分析,对车桥公司290及300轮边减速驱动桥轮间差速器装置进行结构强度研究,通过对比分析,发现300轮边减速驱动桥差速器结构尺寸与290轮边减速驱动桥相近,强度高出19.5%,最终通过对290轮边减速驱动桥差速器壳体进行重新设计,将300轮边减速驱动桥差速器齿轮及十字轴匹配到290轮边减速驱动桥上,使290轮边减速驱动桥差速器强度得到显著提升,同时最大限度地利用了成熟产品部件,降低了产品改进的成本投入。     

电驱动总成差速器壳体疲劳可靠性分析

对电驱动总成的差速器壳体进行疲劳可靠性分析，采用ANSYS有限元仿真软件建立差速器壳体仿真模型，计算得到其应力水平及变化规律，基于Goodman平均应力修正法及Miner线性累积损伤理论预估差速器壳体各关键部位的疲劳寿命；同时搭建疲劳耐久试验台架，对差速器壳体的疲劳可靠性进行试验验证，发现经过一定试验循环后差速器壳体轴颈部位发生断裂，与仿真预测的失效部位一致。     

双金属垫片在驱动桥差速器中的应用及参数设计研究

驱动桥差速器在重载工况下经常出现壳体和垫片异常磨损的情况,影响了齿轮啮合甚至造成齿轮打齿、齿根断裂等严重失效。文章对某驱动桥总成进行差速器齿轮垫片耐磨性试验,对比了两种不同材料、工艺的差速器齿轮垫片和壳体的磨损量。通过对试验后的润滑状况和齿轮侧隙的计算对比,指出了双金属垫片-差壳摩擦副低磨损量的优越性,并提出了的垫片的合理厚度公差、金属厚度和油槽方式,为驱动桥差速器技术升级提供了技术支持。     

阁瑞斯差速器总成疲劳试验台的开发、研制

笔者在分析阁瑞斯后桥差速器总成疲劳试验技术条件和小野变速器综合试验台的基本参数和性能的基础上，提出了阁瑞斯后桥差速器总成疲劳试验台的设计方案，并叙述了通过降速升扭和升速降扭的方法，使本无法在现有试验设备上进行试验的阁瑞斯后桥差速器总成得以实现。以及该试验台开发成功后实际的使用情况、效果和作用。     

某轻型驱动桥差速器壳失效分析

新开发的某轻型驱动桥进行总成疲劳台架试验时右侧差速器壳断裂，从设计和生产角度入手，借助材料分析、有限元计算和三维扫描检测手段分别对材料、结构和制造偏差进行复核，最终找到此次差速器壳失效的主要原因是铸造肋板处厚度和圆角尺寸超差，壳体受载后产生应力集中，最终导致差壳整体断裂，后续针对主因进行优化后的差速器壳顺利通过总成台架试验。     

汽车驱动桥试验台控制系统的研制

为了提高汽车驱动桥试验台的自动化程度，更好的模拟汽车实际工况，研制了一套先进的驱动桥试验台控制系统，使试验台可自动进行驱动桥的磨合，差速，噪声等方面的试验。本文详细介绍了试验台控制系统的设计及特点。     

基于振动时域分析的齿轮故障特征提取

螺旋锥齿轮是驱动桥传动链的关键组成部分,也是汽车传动系统的末端核心部件。在驱动桥型式试验中,齿轮疲劳试验占主导地位。前期,由于缺乏故障诊断设备,齿轮疲劳试验大多是在完全丧失传动能力后停止,相应的,螺旋锥齿轮的轮齿严重损毁,导致无法确定疲劳源与疲劳原因。因此,难以制定有效的设计优化方案,导致设计验证工作的反复,以及开发周期和成本的爬升。文章将机械故障诊断原理引入驱动桥齿轮疲劳试验,结合螺旋锥齿轮的啮合原理以及桥壳的传递函数特性,自主开发了适用于驱动桥的齿轮故障在线诊断系统。该系统采用自相关和时域同步平均处理算法,成功实现齿轮故障冲击信号的提取与识别,通过早期预警与主动停机,极大地为齿轮疲劳原因分析提供便利,提升了驱动桥开发效率。另外,随着汽车智能化的发展,驱动桥故障诊断系统可为无人驾驶提供坚定的理论基础与实践基础。     

汽车差速器壳断裂失效分析

针对某汽车驱动桥差速器壳体断裂情况,首先利用材料试验检验分析了该驱动桥差速器壳体所采用球墨铸铁材料的金相组织和铸造等级,然后根据试验标准,采用有限元分析方法建立了该差速器壳体的有限元模型,利用有限元分析软件ABAQUS进行差速器壳体的静强度分析,得到了该差速器壳的应力分布情况和应力集中部位.通过与样件失效部位对比分析,确定了该差速器壳体断裂失效的原因,为改进设计提供了理论依据.     

TJ7100夏利轿车的变速驱动桥：（含变速器部分）

TJ7100夏利轿车为发动机前置(横置)、前轮驱动即FF型轿车,其变速驱动桥,包括变速传动装置(变速器部分)、主减速器,差速器以及离合器分离装置等。均布置在驱动桥的壳体内,因此结构紧凑、效率高和噪声低、便于操纵。     

汽车自动离合式节能防滑差速装置的研究

自动离合式节能、防滑、差速装置安装于驱动桥内原差速器位置，它不仅能够提高汽车的燃油经济性，克服驱动的滑转或滑移现象，且显著地改善汽车的通过性。文中介绍了该装置的结构特点和工作原理，并对其性能状况进行了试验论证。     

叉车驱动桥的维修与调整

1叉车驱动桥的结构及使用要求 叉车驱动桥是叉车传动系统的一个重要部件,主要由主减速器、差速器、半轴和桥壳组成。驱动桥是将发动机经变速器传来的动力传给驱动轮。叉车主传动器、差速器装置在使用中应工作正常,不松旷、无异响、半轴螺丝齐全紧固、驱动桥不漏油。驱动桥壳和差速器应完好,桥壳内的润滑油液必须符合设计规定,油面维持在油面检查螺栓孔上。     

解放CA1150PK2L2T1系列车型中后驱动桥结构与使用简介

1结构特点CAll50PKZIZTI系列车型中、后双驱动桥，是目前国内外重型汽车采用比较多的结构型式，其总成性能可靠、结构先进。中、后驱动桥主减速器采用贯通式结构，见图1、图2。该结构特点是：传动系结构简单、主减速器体积小、便于整车和驱动桥的结构布置、质量轻、装配调整方便，尤其大部分零部件能够通用。中、后驱动桥主减速器第一级为斜齿圆柱齿轮传动，第二级为双曲线锥齿轮传动。中、后驱动桥除有各自的轮间差速器外，中桥还设有轴间差速器及差速锁，轴间差速器布置在中桥的前端，这样布置结构紧凑，总成润滑性能好，与其它车型通…     

特殊结构的驱动桥试验台

介绍了一种特殊结构的驱动桥试验台。这种试验台由一个主试桥同时带动两个陪试桥,使陪试桥的扭矩降低到主试桥的一半,而转速与主试桥相同。这种试验台能使陪试桥齿轮的寿命大大延长。介绍了试验台传动系统的结构和试验方法。     

某纯电动客车双轮毂电机驱动桥结构设计与疲劳分析

相对于集中式和双轮边式电驱动桥结构,双轮毂电机驱动方案更能提高传动效率,节约能源。文章以某纯电动客车双轮毂电机后驱动桥为研究对象,采用CATIA三维软件进行驱动桥结构设计,根据车轮接地点力工况,采用HyperWorks软件校核刚强度;结合疲劳累积损伤理论,通过线性静态循环工况评估该驱动桥结构件的疲劳损伤,以期达到疲劳寿命要求。研究表明:此驱动桥结构可以满足低地板宽通道、刚强度及疲劳寿命的理论设计要求。     

低噪声客车桥优化设计及试验研究

针对客车驱动桥对传动低噪声的要求,通过对驱动桥传动噪声的产生机理和影响驱动桥齿轮传动噪声的因素分析,对某型客车桥的主减速器齿轮进行了优化设计及试验研究,试验结果表明优化后的齿轮参数对降低驱动桥传动噪声效果明显。     

17CrNiMo6H在重型驱动桥齿轮上的应用

通过对17CrNiMo6H齿轮钢的材料特性和生产应用研究，指出17CrNiMo6H具有较好的渗层韧性、较低的缺口敏感性和较高的回火稳定性，齿坯的切削加工和渗碳热处理工艺性优越，可用于重型、大吨位驱动桥齿轮的生产。齿轮台架试验表明，以17CrNiMo6H试制的齿轮有较高的疲劳寿命，疲劳性能优于20CrNi2MoH钢。     

重型汽车驱动桥齿轮材料与工艺对疲劳性能影响的探讨

目前对重型汽车驱动桥锥齿轮疲劳性能的考核，主要是进行轮齿的弯曲疲劳性能考核。汽车行驶过程中一旦发生轮齿折断，齿轮将完全丧失其传递运动和动力的功能，因此对齿轮弯曲疲劳性能的考核非常重要。试验表明，齿轮材料与主要加工工艺对其疲劳性能影响很大。这些因素包括渗碳钢的化学成分、钢的纯净度和锻造。预备热处理、渗碳淬火、表面强化、机械加工等工艺。