汽车前保险杠注塑模浇注系统优化设计

针对某汽车前保险杠在注塑成型过程中产生的缺陷,利用Moldflow软件进行了注塑成型过程的模拟分析,找出了缺陷产生的原因,并依此对原注塑模浇注系统方案进行了优化.采用优化设计后的浇注系统实际生产结果表明,产品质量和外观均达到了技术要求.     

全塑汽车风扇罩的轻量化设计与研究

现阶段,汽车行业的发展十分迅速,汽车保有量也日益增加,随之而来的全球能源危机和环境污染也越来越严重,因此,汽车轻量化发展成为汽车产业可持续发展的必由之路。本文采用玻璃纤维增强聚丙烯（GFRPP）复合材料代替钣金作为风扇罩材料,根据某国产汽车风扇罩尺寸、主要装配关系以及使用要求,在不影响性能的前提下,确定全塑汽车风扇罩设计原则,完成汽车风扇罩设计。利用CATIA软件建立三维几何模型,并参考注塑制品的设计原则及成型工艺,通过Moldflow软件对成型过程进行工艺分析,研究相关参数的影响。最终完成的全塑风扇罩在满足整车设计要求的情况下可实现一体注塑成型,与传统钣金风扇罩相比减重42.5%。     

前保险杠羊角在注塑成型过程中出现凹凸不良问题的原因及解决方法

聚丙烯（PP）是一种原料来源广泛、综合性能较好、应用较普遍、价格相对低廉的通用塑料．改性后的PP广泛用于汽车、医疗、食品、建材和家电等行业。注塑成型是塑料加工成型的一种重要方法．注塑成型过程中往往会出现诸如气痕／气泡、银纹、凹凸、毛刺和飞边等问题,影响制品的品质。下面对以橡胶和滑石粉等改性PP聚合物为原料的某前保险杠羊角部位在注塑成型中发生凹凸不良问题的原因及解决方法进行介绍。     

Moldflow 技术在汽车前保险杠成型分析中的应用

以 Moldflow 作为分析平台,利用某汽车前保险杠现有模具的设置,分析了新型材料用于该保险杠成型的可行性,并对可能出现的质量问题进行了预测,同时也找出了制品成型问题产生的原因.通过与实际成型对比,验证了模拟分析结果的正确性.根据 Moldflow 分析结果进行现场试模调试,制品未出现质量问题,达到了利用现有设备成型制品的目的.     

气体辅助注射成型技术在汽车注塑件生产中的应用

介绍了气体辅助注射成型技术的基本原理和工艺特点,以捷达轿车保险杠和解放载货车把手件为例,说明了气辅技术在汽车注塑件生产中的具体应用。     

汽车塑料件注塑成型车间的规划设计

目前．国内外汽车用塑料件常见的成型加工方法有注塑（或称注射）成型、吹塑成型、反应注射成型和团状,片状模塑料（BMC／SMC）等。包括汽车保险杠,仪表板和车门内护板在内的大部分大型塑料件普遍采用注塑成型工艺,该工艺的主要优点是可成型形状比较复杂的产品、生产效率较高、制品刚性好等;缺点是要求制品原材料熔融后的流动性好、小批量生产成本高。目前,国内汽车塑料件的注塑成型及其涂装有两种生产模式：一种是由专业的塑料零部件生产企业在自己的注塑／涂装车间完成汽车塑料件的注塑成型、总成件装配和涂装,     

仪表板、保险杠试制模具的制造工艺

详细介绍了成型汽车仪表板和保险杠等零件用软／硬材质结合模具的快速制造工艺。该工艺是一种新颖的手工制造工艺，能使成型大型、复杂的汽车内／外饰件模具的制造简单化。用环氧树脂和硅胶软／硬材质结合制造的模具真空浇注成型的产品，能满足在产品开发／试制阶段的设计验证和搭载试验的要求，尤其在汽车仪表板和保险杠的小批量快速试制方面的优势更为突出。     

某车型前保险杠材料性能特征分析与匹配优化

静态感知质量提升在汽车研发设计过程中是一个系统性、复杂性的工程,其对保险杠及其相关部件的匹配精度及稳定性有极高要求.由于不同注塑材料的性能与结构研究尚不完善,所以外饰件的匹配成为新车开发过程中的一个难点.介绍了某车型前保险杠匹配的方法,同时针对材料的性能与工艺特点提出一种有效的解决方案.基于注塑工艺的原理,通过优化注塑克重、调整冷却工装等,在保证所需物理和机械性能的前提下,成功地将前保险杠两端]Y向尺寸控制在设计范围内,同时避免修模所带来的高额成本,将产品合格率从50.3％提升至100％.     

基于CAE的注塑成型缺陷分析及优化

现置杯盒注塑成型过程中出现困气质量缺陷,利用mudflow分析软件,对置杯盒注塑成型进行充填分析,为改进模具结构提供了理论支持,减小改模失败风险,缩短模具改进周期,从而使得成型缺陷得以快速有效解决。     

汽车开关壳体翘曲变形工艺优化

<正>本文基于MoldfloW软件对汽车开关壳体的注塑过程进行模拟分析,在未知塑件的合适工艺参数范围内,探讨正交试验法在塑件翘曲分析中优化工艺参数的效果。通过正交试验法安排试验,选取注塑时间、熔体温度、模具温度、保压压力、保压压力等工艺参数作为重要参数。通过对工艺参数进行优化,减少零件的翘曲变形量。目前注塑成型工艺已经被广泛地应用于汽车行业,与此同时,传统的产品开发方式的弊端也日益体现,开发过程中,产品结构、模具结构、工艺参数等方面的问题,需要反复调整才能解决。随着注塑成型CAE技术的发展,使得设计者在模具实际加工之     

汽车安全气囊盖浇口位置的优化设计

通过借助模拟分析软件Moldflow对某汽车安全气囊盖浇注浇口位置及数目进行模拟优化,综合分析出各种因素对注塑成型的影响,确定出最佳浇口位置和浇口数目,优化模具浇口设计,能够提前预测可能出现的质量问题,缩短模具设计周期和产品开发周期,提高开发成功率及制品质量.对类似造型的气囊盖浇口的确定提供参考.     

发动机进气歧管注塑模具浇口数量与位置优化

为了研究注塑模具浇口对发动机塑料进气歧管成型质量的影响,缩短进气歧管开发周期,降低成本,提高产品质量,利用Moldflow软件对塑料进气歧管注塑成型中浇口位置及数量进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕位置,通过比较分析来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量。分析结果表明,采用呈规则几何形状分布的4个点浇口为最佳选择。试验证明:按照模拟结果制造模具,试制的产品样件质量较好。     

汽车护板注塑模具三维设计及制造

本文分析汽车护板注塑模具的设计和制造,详细介绍了以UG注塑模为基础的三维设计方法,并通过数控加工对注塑模具的三维制造过程进行了阐述。设计和制造三维注塑模,可以有效地改进模具的设计和生产效率,缩短模具研制时间,在一定程度上帮助了技术人员。     

汽车安全气囊盖浇口位置的优化设计

运用模拟分析软件Moldflow对某汽车安全气囊盖浇注浇口位置及数目进行模拟优化,综合分析各种因素对注塑成型的影响,确定最佳浇口位置和浇口数目,优化模具浇口设计,能够提前预测可能出现的质量问题,缩短模具设计周期和产品开发周期,提高开发成功率及制品质量。对类似造型的气囊盖浇口的确定提供参考。     

汽车灯具中灯体嵌件后压入工艺研究

介绍了汽车灯具中灯体嵌件后压入工艺中冷、热2种压入方式的工艺过程及特点,给出了灯体后压入嵌件和底孔的尺寸及设计方法.试验结果表明,与嵌件直接注塑嵌入成型相比,嵌件后压入工艺具有模具结构简单、灯体报废少、嵌件定位精度准确等优点,可保证灯体加工和装配的质量要求.     

灯具多色注塑透镜开裂形成机理及对策

介绍双色注塑成型的工艺原理和特点,着重探讨在双色注塑过程中需要时刻关注断面的设计、模具本身的清洁度以及温度,以避免模具开裂问题的发生。最后对双色注塑的未来发展进行展望,指出双色注塑应与其它注塑技术结合,向多色、多材质注塑成型方向发展。     

汽车内饰3D装饰件双色成型关键技术研究及应用

文章通过分析产品的结构特点,利用3D饰件双色注塑模具进行注塑成型试验。结合注塑成型过程中出现的缺陷,评估分析成型后的双色饰件3D效果与成型质量,开发出用于双色激光饰件的成型工艺,进而提出成型3D双色激光饰件的关键技术。     

乘用车保险杠布置要求及刚度分析

保险杠是汽车重要的外饰件,其设计的好坏一定程度上决定了所开发车型能否取得成功。文章重点介绍了汽车保险杠在开发过程中的布置要求,如位置布置要求、行人保护要求、车辆通过性能要求、保险杠布置法规要求及前保险杠与雾灯的匹配要求等,可为汽车保险杠人机布置分析提供相应的参考。同时利用有限元分析软件HyperMesh和ABAQUS对前保险杠进行刚度分析,在保险杠上施加98 N的力时其变形量不允许超过10 mm。分析结果表明,在相应载荷下前保险杠的变形量为2.435 mm,验证了此前保险杠设计符合要求,避免后续因前保险杠设计不当导致的修模费用。     

基于CAE的注塑模具浇口开闭时间模拟分析

基于moldflow分析软件,对遮阳罩产品阀浇口开启及关闭时间成型工艺参数进行了模拟分析,通过对模具阀浇口开闭时间长短进行了对比分析,获得了确保塑料件注塑成型质量并最终应用于生产的工艺参数;从而有效解决了塑料件缺料、飞边等缺陷,提高了塑料件成型质量,缩短了试模时间及节约了生产成本。     

某越野车型后侧围肘靠内饰件的开发

文章通过概述作者所在公司近期某款越野车型后侧围肘靠内饰件的开发,阐释了在汽车行业新的竞争形势下如何充分利用各种验证手段在较短时期内(通常少于6个月)开发出满足市场需求的一般内饰件产品。该论文介绍了汽车内饰件从概念提出、方案设计到产品验证、数据制作、模具开发的通用流程,描述了某款侧围肘靠内饰件的DTS设计及定位原则,安装策略,零件的分块方式等。举例说明了在汽车内饰件设计开发过程中常用的各种CAE分析技术及手段,通过有限元的方式重点分析了该后侧围肘靠内饰件产品的力学强度与产品结构的关系及在产品加工成型过程中的注塑温度、模具温度、注塑压力等工艺参数对产品本身性能及外观的影响,并通过比较最终确定了该侧围肘靠内饰件的产品及模具3D数据,加工成型工艺参数等。该论文不但可以指导其他车型后侧围肘靠饰板的开发,也可为其他类似内饰件的开发提供技术积累及参考等信息。