汽车发动机舱盖冷热流道注塑模具设计

针对汽车发动机舱盖的结构特点和技术要求,采用斜顶杆抽芯机构,解决了内部结构不规则,有倒扣、脱模困难等问题.该产品尺寸较大,注塑充填同样存在困难,为保证产品充填质量,节约材料,提高生产率,故采用多点冷热流道相结合的浇注系统.     

汽车橡胶减振垫产品自动侧向脱模橡胶模具的设计

汽车橡胶减振垫产品传统的模具普遍被设计成瓣模形式,采用人工敲打的方式脱模,劳动强度大且易损伤制品,制约了生产效率和制品质量的提高。为此,创新设计了一种自动侧向脱模模具,该模具的倒置斜导柱自动抽芯机构能够实现制品的快速自动侧向脱模,并大大降低了飞边胶料的清理难度。     

汽车橡胶减振垫产品自动侧向脱模橡胶模具的设计

汽车橡胶减振垫产品传统的模具普遍被设计成瓣模形式,采用人工敲打的方式脱模,劳动强度大且易损伤制品,制约了生产效率和制品质量的提高.为此,创新设计了一种自动侧向脱模模具,该模具的倒置斜导柱自动抽芯机构能够实现制品的快速自动侧向脱模,并大大降低了飞边胶料的清理难度.     

模具预复位机构的应用

注塑模具在存在斜顶和滑块有配合关系时,会发生如下情况,当模具顶板退回时,若不能退回到位,合模时易产生滑块和斜顶挤伤的问题。针对此类模具的特点,分析出该故障出现的必然性,并提出了改进方案,实施验证后在此基础上进行了总结,推导了模具预复位机构的计算公式,为此类模具采用预复位机构提供了设计依据。     

程序控制浇口技术在大型注塑模具中的应用

通过对注塑模具结构对产品性能和表观质量以及对设备需求的研究，利用程序控制阀浇口技术的原理，分析研究其在汽车用大型薄壁注塑产品模具设计中运用的可行性。     

黑色高光注塑件在汽车内饰件上的开发

介绍了高光注塑的产品在在汽车内饰件上的开发,并通过高光注塑的工艺、模具特点、材料的选择、产品的性能验证以及成本分析等方面阐述了高光注塑工艺制品可以达到普通注塑加喷钢琴漆制品同样的外观效果和产品性能,势必成为黑色高光饰件的主流工艺。     

注塑模内镶嵌自动化生产研究

注塑模内镶嵌是目前汽车内饰生产中应用比较广泛的新型技术,不但能使注塑产品多样化,而且还能降低产品的生产成本、提升产品的环保性,此工艺生产过程的难点之一是如何将镶嵌的金属件及织物利用自动化装置精确地挂到注塑模具内并从模具中取出成品。描述了三种不同材质镶嵌物的注塑自动化生产装置,应用中实现了镶嵌件自动化的抓取、针孔镶嵌、成品抓取等功能,成功辅助了镶嵌注塑工艺的批量生产。未来将完成镶嵌注塑自动化生产系统与信息化系统的结合,实现镶嵌注塑生产单元的智能化打造。     

基于注塑工艺的汽车零部件成本分析

文章基于注塑工艺流程,对注塑机选型、注塑周期计算,模具价格构成及评估进行了介绍。并从成本分析的角度建立了注塑工艺成本分析模型,以支撑汽车注塑产品原价的分析计算工作,为节约采购成本、开展竞品分析和价值工程等工作提供参考。     

发动机进气歧管注塑模具浇口数量与位置优化

为了研究注塑模具浇口对发动机塑料进气歧管成型质量的影响,缩短进气歧管开发周期,降低成本,提高产品质量,利用Moldflow软件对塑料进气歧管注塑成型中浇口位置及数量进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕位置,通过比较分析来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量。分析结果表明,采用呈规则几何形状分布的4个点浇口为最佳选择。试验证明:按照模拟结果制造模具,试制的产品样件质量较好。     

浇口对PC+ABS注塑产品的影响分析

PC+ABS良好的强度及韧性等优良特点,广泛的应用与汽车行业中。文章针对浇口对以PC+ABS为材料的产品外观的影响进行分析,优化浇口方案。通过模流分析对产品的注塑过程进行模拟分析,其模具浇口的位置和数量对制件的翘曲变形量、表面质量、气泡、熔接痕的位置、都有很大的影响。故根据分析确定合理的模具浇口位置及数量,并应用于实际注塑中,获得了外观质量理想产品。     

一种汽车外饰双色零件注塑模具设计与研究

以某车型汽车双色前大灯装饰盖为例,通过对零件结构进行改进、优化,相应注塑模具结构进行改进,采用合理的模具结构设计方案,提出了倒装双色注塑模具新方案,从而解决了该零件可以实现双色注塑生产。     

灯具多色注塑透镜开裂形成机理及对策

介绍双色注塑成型的工艺原理和特点,着重探讨在双色注塑过程中需要时刻关注断面的设计、模具本身的清洁度以及温度,以避免模具开裂问题的发生。最后对双色注塑的未来发展进行展望,指出双色注塑应与其它注塑技术结合,向多色、多材质注塑成型方向发展。     

汽车开关壳体翘曲变形工艺优化

<正>本文基于MoldfloW软件对汽车开关壳体的注塑过程进行模拟分析,在未知塑件的合适工艺参数范围内,探讨正交试验法在塑件翘曲分析中优化工艺参数的效果。通过正交试验法安排试验,选取注塑时间、熔体温度、模具温度、保压压力、保压压力等工艺参数作为重要参数。通过对工艺参数进行优化,减少零件的翘曲变形量。目前注塑成型工艺已经被广泛地应用于汽车行业,与此同时,传统的产品开发方式的弊端也日益体现,开发过程中,产品结构、模具结构、工艺参数等方面的问题,需要反复调整才能解决。随着注塑成型CAE技术的发展,使得设计者在模具实际加工之     

汽车内饰3D装饰件双色成型关键技术研究及应用

文章通过分析产品的结构特点,利用3D饰件双色注塑模具进行注塑成型试验。结合注塑成型过程中出现的缺陷,评估分析成型后的双色饰件3D效果与成型质量,开发出用于双色激光饰件的成型工艺,进而提出成型3D双色激光饰件的关键技术。     

吸塑成型在客车上的应用

在客车内饰件中,塑料件占有很大的比例,其成型工艺有注塑、吸塑、吹塑、挤塑等。注塑成型生产效率高,成型的产品精度高,可成型复杂的零件;但模具投入费用大、产品更新慢、零件尺寸受到成型机的规格限制,因此,注塑成型在客车上的应用主要是仪表板、空调出风口等复杂零件以及要求     

汽车护板注塑模具三维设计及制造

本文分析汽车护板注塑模具的设计和制造,详细介绍了以UG注塑模为基础的三维设计方法,并通过数控加工对注塑模具的三维制造过程进行了阐述。设计和制造三维注塑模,可以有效地改进模具的设计和生产效率,缩短模具研制时间,在一定程度上帮助了技术人员。     

用于汽车行业热流道技术

近年来我国汽车注塑模具发展得很快,到目前为止,已达到上世纪90年代中期国际水平.同时,国内汽车注塑模具随着汽车一起进入自主开发时代,但是对于与注塑模具相关的热流道系统,我国目前却还处在发展的初期阶段,这也使得国内的整体注塑水平相对国际水平有较大差距.     

SLM技术在电路板外壳随形冷却模具上的应用

结合东风车型项目，以电路板外壳为研究对象，建立了与产品外形相吻合的随形冷却水道，利用MoldFlow和ANSYS对随形冷却方案效果进行分析，并与传统冷却方案进行对比。最后采用金属3D打印工艺制作模仁及冷却水道，在注塑模具上进行验证，结果显示，随性冷却方案大大提高了注塑效率，减少了产品变形。     

发动机气缸罩盖的制造工艺

发动机气缸罩盖的塑料化已成为一种趋势,选择合适的材料、设计合理的模具及采用恰当的注塑工艺是保证发动机气缸罩盖满足产品定义的关键。从材料选择、模具设计及优化、注塑工艺参数的设置等几方面详细介绍了发动机气缸罩盖的成型工艺。     

基于CAE的注塑成型缺陷分析及优化

现置杯盒注塑成型过程中出现困气质量缺陷,利用mudflow分析软件,对置杯盒注塑成型进行充填分析,为改进模具结构提供了理论支持,减小改模失败风险,缩短模具改进周期,从而使得成型缺陷得以快速有效解决。