电动机械制动(EMB)系统

电动机械制动(EMB)系统采用电机一机械制动装置,能快速精确的提供车轮所需的制动力.结构设计是电动机械制动器设计的关键.本文提出了5种可能的电动机械制动器结构,并分析了它们的优缺点,包括直流电机一行星齿轮减速器一滚珠丝杠结构:盘式力矩电机-行星齿轮减速器-滚珠丝杠结构;步进电机-行星齿轮减速器-滚珠丝杠结构;直流力矩电机-行星齿轮减速器-滚珠丝杠结构;直流力矩电机-差动螺纹结构.     

汽车用永久磁铁减速器

<正> 日本五十铃汽车公司与住友金属公司联合研制成一种采用铁-钕-硼永久磁铁的大型商用汽车用电动减速器。 目前使用的减速器有两种类型:一种是流体动力减速器,它把驱动轴的机械能转换成流体的动能。这种减速器结构相当紧凑,但很复杂,反应速度慢,难以与变速箱配合,同时它也使汽车变速装置增加约200kg的重量;另一种是电动减速器,它采用安装在定子盘上的励磁线圈和一对转子,给励磁线圈通电而产生磁场,在转子中感应出涡流,从而产生制动     

轮边减速器行星架总成夹具设计及工艺改进

为了提高轮边减速器行星架总成的5-Ф16H8孔和5-Ф32H7孔的位置度,满足设计要求的共线,设计了减速器行星架总成夹具,改进了工艺,要求轮边减速器和行星架组合在一起加工。此夹具避免了行星架与轮边减速器壳组合为总成加工时以及它们分开加工时的缺点,既能保证设计的要求,又便于拆装组合,降低了劳动强度。     

电子限滑差速器试验台架结构及测控系统设计

现有主减速器试验台架多针对普通主减速器进行设计,无法很好地对装有电子限滑差速器(ELSD)的主减速器进行限滑性能试验。针对这一问题,通过分析限滑原理和建立驱动轮受力模型搭建了电子限滑差速器试验台架,并用某款主减速器进行试验。结果表明,通过设置主减速器所搭载的车辆参数,以及冰-沥青对开路面参数,电子限滑差速器试验台架配合控制器能够较好地模拟主减速器输入和道路负载,进行限滑性能试验。     

斯太尔后桥减速器损坏故障分析与排除

某客运公司投入了4辆豪华大巴车,运行到14000多公里时,先后有两辆车出现了减速器损坏故障.由于在保修范围内,一辆厂家进行了上门服务,更换了一套新的减速器总成,服务人员走后没几天,第二辆车减速器又损坏了.此时,感觉到问题较为严重,经过现场拆检,发现减速器右边轴承严重损坏,被动齿轮有多处打齿.表面有拉伤,减速器左边轴承表面也出现不正常磨损.齿轮油中含有大量金属颗粒,通过与修理工的交谈,得知在拆检那辆被更换减速器总成的车时也发现了同样的问题,而两辆车的行驶公里数均在14 000-15 000之间,它们产生故障的因素是什么呢?     

电动汽车减速器的设计与效率提升

减速器的NEDC效率能直接反映电动汽车的经济性指标,电动汽车开发过程中,设计高效率的减速器具有重要的意义。文章分析了影响减速器效率的各种因素,从箱体内部结构、轴承的影响、油品粘度、油量等方面对减速器进行优化和设计,并对优化前后的减速器进行效率测试,通过测试结果可以看出,优化后的减速器效率提升明显,其NEDC效率可高达95.8%,超过了国内先进水平。     

解放CA1091型汽车主减速器的装配调整特点及常见故障分析

介绍了解放CA1091型汽车主减速器的结构特点;讨论了主减速器轴承预紧度、螺旋锥齿轮齿面接触区和齿侧间隙的装配调整特点;针对主减速器齿轮的损坏形式,对该型汽车主减速器的故障进行了分析。     

电动车减速器齿轮传递误差综合影响因素研究

本文主要针对电动汽车减速器齿轮传递误差影响因素开展研究。由于制造与安装误差、运行中受力变形以及齿面的微观修形等,齿轮不能在全齿面上共轭接触,齿轮啮合点会偏离理论啮合线一定距离,从而产生传动误差,成为齿轮振动噪声的主要激励源。本文以减速器斜齿圆柱齿轮为例,研究其传递误差影响因素,降低传递误差峰-峰值至0.1μm水平,并以某款电动车减速器一级齿轮副为例进行仿真优化及整车车内噪声验证。     

基于有限元分析的电驱动商用车减速器壳体优化设计

随着汽车电动化的进程日益加快,电驱动城市物流商用车已成为了市场上一个重要车型。作为城市物流车的核心零部件,减速器的性能稳定变得至关重要。而减速器壳体在减速器运行中起到支撑保护功能,会受到多种重力负荷的作用。在面对电驱动状态下出现的复杂转速及扭矩工况时,往往会出现减速器壳体因应力集中受损、轴承因润滑不足烧蚀等多种问题。减速器壳体的结构设计直接影响到减速器总成的整体性能与可靠性。本文主要采用Masta、Particleworks软件,对电驱动商用车的减速器壳体进行有限元分析及结构优化设计。并搭载后桥总成进行台架试验验证。结果证明,所优化设计的减速器壳体符合相关汽车行业标准及实际应用需求。通过这一实用方法,提高了减速器壳体的强度、刚度及减速器总成轴承润滑能力。为电驱动商用车的高效、稳定运行提供了保障。也为后续电驱动后桥总成零部件开发及优化设计提供了思路。     

汽车主减速器的轻量化

汽车轻量化不仅能提高能效、整车舒适性和通过性,也能减少材料的使用和自身功耗,符合低碳时代潮流。文章重点从汽车主减速器的齿轮设计、零件材料及制造工艺等方面,介绍了设计开发轻量化汽车主减速器的途径,经过改进设计,缩小了从动齿轮外径,减轻了主减速器质量,随着主减速器轻量化难点的不断攻克,将能设计出质量更轻的主减速器。     

新能源汽车减速器优化设计及仿真分析

文章研究了基于拓扑方法的某型新能源汽车减速器的优化设计。首先利用Pro-e进行减速器建模,将三维模型导入ANSYS,根据减速器受力情况确定其边界条件,然后以柔度最小为优化目标,利用拓扑优化设计算法进行计算,优化后减速器质量减小了15%,最后对优化设计进行静强度分析,仿真结果表明减速器模型满足材料强度要求,实现了新能源汽车减速器轻量化设计。     

变宽循环圆液力减速器设计与性能分析

就液力减速器轴向宽度对其制动性能的影响进行研究,提出一种变宽循环圆液力减速器设计方法,并基于三维集成仿真技术,实现了变宽循环圆液力减速器参数化自动建模与仿真计算.对不同扁平比的液力减速器内流道速度场、压力场和湍流动能耗散率分布进行了对比,并对不同扁平比下的制动转矩进行了分析.结果表明,液力减速器制动转矩随循环圆扁平比减小而降低.     

减速器壳体制造技术

减速器壳体制造中的机械加工分为水平布置单级速器壳体，垂直布置双级减速贯通式减速器壳体和与分段式桥壳中段合为一体的减速器壳加工，并就国外典型的几个减速器壳体自动加工线做了详细说明，然后分析了东风汽车公司主减速器壳体的加工自动线及其工艺特点。     

减速器的保养检查与维修

减速器是汽车的关键部件,汽车的正常运行必须靠它来传递动力,它的主要功能是减速、传递扭力、左右轮差速。1减速器的保养在正常运转中,减速器要定期保养、检查,这样才能保证减速器的正常使用,其具体做法如下。(1)要经常清除后桥壳通气塞上的泥土等赃物,保证通气塞畅通,如发现脱     

车辆液力减速器的应用现状与技术发展

深入介绍了车用液力减速器的应用发展现状,重点叙述了液力减速器的结构原理和特点,提出了液力减速器的未来发展趋势.     

主减速器及差速器总成的使用维护与检修

主减速器及差速器总成是汽车传动系的重要组成部分。前置前驱的汽车一般主减速器、差速器总成与变速器直接装配在一起;后轮驱动的汽车主减速器和差速器总成总装在一起,成为驱动桥的关键部件。     

齿轮减速器自润滑机构设计

齿轮减速器在许多行业中都被广泛的应用,特别对于机械设备来说它是一种不可缺少的机械传动装置,所以在生产过程中,我们可以提高齿轮减速器的寿命和工作性能来让机械设备的工作效率更加高效.本文在一些减速器润滑方式的基础上,设计了一款G50型减速器自润滑机构,有效的提延长了减速器的使用周期.     

车用液力减速器制动性能的计算方法

介绍了车用液力减速器的工作原理和主要用途，建立了计算液力减速器制动性能的数学模型，并进行了液力减速器的性能试验，得到了液力减速器制动性能计算参数的选择范围，可为此类部件的进一步研究和使用所选取。     

重型车驱动桥及其主要部件结构

通常驱动桥总成主要由驱动桥壳体、主减速器总成（含差速器）、轮边减速器总成、制动钳以及全浮式左右半轴等部分组成。     

车用液力减速器制动性能试验研究

论述了典型液力减速器的结构及工作原理，并对适用于某车辆的某型液力减速器进行了制动性能试验研究。介绍了试验设备及性能、试验方法。试验结果表明，该液力减速器在高转速和大充油量的条件下制动效果较好。