TiN和TiC涂层车刀性能的试验分析

文章介绍了涂层刀具与未涂层刀具在切削加工中的性能比较及试验分析。从不重磨车刀的使用寿命、加工表面粗糙度等方面 ,来展开试验分析研究。     

隔热梯度涂层厚度对涂层性能影响的探讨

ＺｒＯ隔热梯度涂层的结合强度和抗震性试验表明，涂层厚度对涂层性能有重要影响，随着涂层厚度的增加，涂层结合强度及抗热震性下降。     

超细TiC0.7N0.3基金属陶瓷刀具性能

通过对超细TiC0．7N0．3基金属陶瓷刀具与普通金属陶瓷刀具、硬质合金YT15刀具系统的切削性能对比苎芋研究，得出了超细金属陶瓷刀具的试验性能数据，建立了切削力指数公式．试验结果表明：所研究的超细金属陶瓷刀具耐用度是普通金属陶瓷刀具和YT15的2．5倍及3倍；切削力降低9％～10％；加工表面粗糙度可达0.7μm，比硬质合金刀具（1．3μm）和普通金属陶瓷刀具（1．2μm）明显降低．     

混凝土涂层测厚仪门槛值的设置

以青岛海湾大桥混凝土防腐涂层厚度的检测为例，分别用涂层测厚仪与螺旋测微仪对标准片、室内试验样片、现场结构物涂层样片等3种样片的涂层厚度进行检测，对比分析涂层测厚仪门槛值对检测结果的影响。针对青岛海湾大桥涂层厚度要求，提出了涂层测厚仪门槛下限应设置为250μm。     

模具钢表面真空钎焊WC涂层的研究

采用真空钎焊技术,在5CrMnMo模具钢表面钎焊不同含量的WC/Co基及WC/Ni基涂层.通过SEM观察涂层的组织、形态,同时对涂层进行硬度及热疲劳试验,结果表明钎焊涂层与基体金属之间实现了冶金结合,涂层中无裂纹、气孔等缺陷,其表面硬度高于母材基体,试件的热疲劳性能符合使用要求.     

提高耐高温复合涂层性能的研究

对耐高温复合涂层系统进行了研究，在结合强度、沉积效率及抗热振性能试验的基础上，优化了等离子喷涂工艺，分析了等离子喷涂工艺对涂层性能的影响。通过涂层系统设计和工艺设计，能显著地提高耐高温复合涂层的结合强度、抗热振性能和粉末的沉积效率。     

金属基复合材料的切削加工

金属基复合材料里的研磨性增强相使它们难以被切削加工，而且造成刀具严重磨损，对铝基复合材料进行了切削试验，并对几种不同刀具材料的试验结果进行了比较，结果表明，SYNDITE和CVDITE（SYNDITE和CVDITE是德．贝尔斯工业金刚石公司的商标）加工出的表面粗糙度较小，刀具寿命较长，是铝基复合材料切削加工的理想刀具材料。     

氮化硅陶瓷刀具的新应用

阐述氮化硅陶瓷刀具的各方面性能特点，通过大量实验数据表明了近些年来该刀具材料的迅猛发展及应用。     

模具钢表面真空钎焊WC涂层的研究

采用真空钎焊技术,在5CrMnMo模具钢表面钎焊不同含量的WC/Co基及WC/N i基涂层.通过SEM观察涂层的组织、形态,同时对涂层进行硬度及热疲劳试验,结果表明钎焊涂层与基体金属之间实现了冶金结合,涂层中无裂纹、气孔等缺陷,其表面硬度高于母材基体,试件的热疲劳性能符合使用要求.     

等离子化学气相沉积（PCVD）TiN涂层的组织与性能研究

本文用透射电镜和x光衍射仪揭示了PCVD法TiN涂层的物相及超细晶粒、位错、择优取向等微观结构，并对该涂层的性能进行了比较试验。     

奥—贝球墨铸铁切削加工性的研究

本文对奥—贝球铁的切削加工性能进行了实验和研究。分析研究了切削用量三要素对奥—贝球铁主切削力F_z和刀具耐用度的影响规律;从降低切削力的观点出发,优选了刀具材料。本论文所得出的结论及实验数据,对奥—贝球铁的切削加工有指导意义,可作为有关部门切削加工的参考     

改型解放牌汽车转向节主销衬套孔精密镗削试验研究

本文研究了刀具材料及其几何参数的选择、被加工表面粗糙度的影响、刀具耐用度的选择以及切削用量的优化方法,藉以评定锡黄铜(Hsn90-1)板材的切削加工性,也为精密加工衬套孔用组合机床的设计,提供了最佳工艺参数.     

南京长江隧道盾构刀具设计改进及工程应用研究

在建南京长江盾构隧道区间总长约2900m,双洞双线六车道设计,区间主要为粉细砂和砾砂地层,原刀具设计为一次掘进中途不换刀,但实际施工过程中刀具磨损失效严重。针对南京长江隧道原装刀具失效现状,从地质、刀具布置、选材、工艺等方面对失效原因进行了全面分析,在此基础设计了刀具改进方案：加大刀刃硬质合金断面尺寸和单块合金宽度,改进焊接工艺,优化掘进工作参数。工程实践表明：新改进刀具完全适应当前地质条件,换刀距离由改进前不足50环（100m）提高到普遍超过300环（600m）,工程经济效益明显。     

带磁切削的机理研究

本文通过对脉冲磁场处理高速钢刀具切削４５钢的系统研究，确定了带磁切削能提高刀具耐用度的主要原因。提出了一些新观点，找到了适用于带磁切削的合理的磁化方式和切削参数，为带磁切削的深入研究和实际应用提供了可靠的依据。本文提出的观点对磁处理在其它领域的推广也有一定的参考价值。     

半主动动力吸振镗杆系统的颤振抑制机理

深孔镗削过程中,针对影响工件加工精度和表面质量的颤振现象,建立单自由度切削颤振系统的动力学模型,利用谐波平衡法求得机床主轴转速与极限切削宽度的关系式,并绘制了机床主轴转速与极限切削宽度的稳定性图,结合半主动动力吸振镗杆刚度和阻尼系数的可控性,分析了机床结构刚度及阻尼系数大小对颤振抑制的影响。研究结果表明：机床颤振频率随着主轴转速呈分段线性变化,增大机床结构的刚度和阻尼,系统的稳定性区域在一定范围内相应的增大。为今后进行半主动动力吸振镗杆具体模型的建立和相关参数的选取提供了理论依据,具有实际意义。     

钻削ZGMn13用改进刀具的性能实验研究

通过分析钻头的几何参数,对钻削ZGMn13所用的钻头的结构和切削部分参数的进行优化改进,并利用仿真的方法对钻头参数对钻削力的影响进行分析．同时,采用分组的方法,进行未做改进的和改进以后的钻头的钻削进行对比实验,分别从钻头的寿命及磨损情况和钻削力两个方面进行试验结果的对比与分析,得出改进后的钻头有较好的性能的结论．     

White Layer of Hard Turned Surface by Sharp CBN Tool

IntroductionHard turning has been recognized as one of themost competitive clean machining technologies inreplacing of abrasive-based processes, with the de-velopment of high precision numerical machinetools and super-hardness tool material such as ce-ramic, CBN/PCBN (Cubic Boron Nitride/Poly-crystalline Cubic Boron Nitride)[1,2]. Hard turningoperation has shown geometrical flexibility, eco-nomics advantage, environmental friendliness, andsuperior surface integrity which is usually define…     

基于集成神经网络的刀具磨损量监测

提出了一种基于集成神经网络识别铣刀磨损量的监测方法．利用小波包变换将切削力和振动信号分解为不同频带的时间序列，从每个信号中选择与刀具磨损状态最相关的3组频段的均方根作为监测特征；通过信号的组合和不同子网络输出决策间的融合，集成神经网络输出刀具磨损的识别结果．试验和仿真分析表明，此方法能够满足刀具磨损量实时监测的要求．     

数控车削中的刀尖半径补偿

在数控丰削带有圆锥或圆弧曲面的零件时,由于刀尖半径的存在,会造成过切或少切的现象,采用刀尖半径补偿,既可保证加工精度,又为编制程序提供了方便．合理编程和正确测算出刀尖圆弧半径是刀尖圆弧半径补偿功能得以正确使用的保证．     

Fabrication and drilling tests of chemical vapor deposition diamond coated drills in machining carbon fiber reinforced plastics

Chemical vapor deposition (CVD) diamond coated drills are fabricated by depositing diamond films on Co-cemented tungsten carbide (WC-Co) drills. The characteristics of as-deposited diamond coatings are investigated by scanning electron microscope (SEM) and Raman spectra. To evaluate the cutting performance of diamond coated drills, comparative drilling tests are conducted using diamond coated and uncoated WC-Co drills, with carbon fiber reinforced plastics (CFRPs) as the workpiece on a high-speed computer numerical control (CNC) machine. Thrust force and tool wear are measured during the drilling process. The results show that diamond coated drill exhibits better cutting performance, compared with the uncoated drill. The value of flank wear is about 70 μm after machining 90 holes, about a half of that of theWC-Co drill with 145μm after drilling only 30 holes. The wear rate of WC-Co drill is higher than that of diamond coated drill before diamond films peeling off. The diamond coated drill achieves more predictable hole quality. The improved cutting performance of the diamond coated drill is due to the high hardness, wear resistance and low coefficient of friction.