DF_(4B)型机车车轴齿端轮座内侧超声波探伤波形分析

探讨超声检测DF4B型机车车轴齿端轮座内侧各种反射回波的形成原因,分析组装间隙、组装应力和疲劳裂纹反射回波波形特点及其区别,针对企业标准中关于缺陷的评定要求提出修改意见。     

机车车轴探伤缩孔缺陷及波形分析

对机车车轴超声波探伤发现的缩孔缺陷波形进行特征分析,发现缩孔缺陷对底面回波具有严重的影响,缺陷回波高度下降的速度慢于底波下降的速度,且缺陷回波底部显示一定的宽度范围。     

动车组轮对车轴轮座、车轮轮毂孔粗糙度的分析及建议

通过对动车组轮对组装时车轴轮座、车轮轮毂孔粗糙度的检测及统计分析,根据轮对压装原理,给出了车轴轮座、车轮轮毂孔粗糙度设计参数。     

车轴表面残余应力对轮对压装力的影响

通过试验采集车轴轮座磨削后表面残余应力以及不同残余应力状态对轮对压装力影响的相关数据,得出了车轴表面残余应力与轮对压装力之间的作用关系,为后期进一步分析轮对压装质量以及提高轮对压装合格率奠定了基础。     

东风4D型机车车轴超声波探伤研究

针对东风4D型机车车轴研制的超声波探伤试轴，除了轴的两个端面与原形车轴略有不同，其余几何尺寸均与原形车轴保持1：1的对应关系。试轴设计了12处模拟缺陷，解决了对东风4D型机车车轴各应力集中点探伤的当量问题；在这次超声波车轴探伤研制中首次利用表面波探头，和双晶片探头，解决了车轴轴身在不能用磁粉方法进行表面探伤，以及K值探头无法解决的轮座外侧压装线部位的探伤方法问题。     

C_(70)型车用LZ50钢RE_(2B)型车轴锻造工艺

改造后的RE2B型车轴锻造工艺中,采用了复合型砧,优化了车轴锻件形状与尺寸,使毛坯车轴各部位尺寸易于锻出,并保证了轮座与轴身、轮座与轴颈的同心,减少了车轴轴颈的偏心与甩头。此工艺具有材料省、产品质量好、生产成本低等优点。     

考虑车轮谐波磨耗的动车组车轴疲劳寿命

以CRH380BL型高速动车组为研究对象,基于车轮谐波磨耗的实测结果,建立刚性轮轨、刚性轮柔性轨、柔性轮刚性轨以及柔性轮轨4种不同轮轨关系下的车辆-轨道耦合动力学模型,通过对比分析4种模型的轮轨振动特性,得到最能反映真实情况的轮轨耦合动力学模型;基于车轴受力分析,采用有限元软件ANSYS进行车轴静强度计算;采用多体动力学软件计算考虑车轮谐波磨耗的车轴载荷时间历程;根据疲劳累积损伤理论,采用FE-SAFE软件分析考虑车轮谐波磨耗的车轴疲劳寿命。结果表明:柔性轮轨关系更能反映轮轨的真实接触状态;车轴轮座内侧圆弧过渡处的应力最大,为114.4 MPa;考虑车轮谐波磨耗的车轴疲劳寿命约为19.2 a;车轮谐波磨耗导致轮轨振动加剧,对车轴疲劳寿命产生明显不利的影响。     

车轴压装部相控阵超声波探伤的各向异性扩散去噪改进算法

为了在铁路车轴相控阵超声波自动探伤中有效去除车轴压装部轮轴接触界面回波的干扰,结合车轴压装部裂纹的周向连续性远高于轴向连续性这一固有特征,选取超声波声束沿周向扫查(B扫)方式对车轴压装部进行超声波检测,然后对原始超声波检测信号进行数字信号处理,得到车轴压装部的B扫图;基于B扫图中界面回波与缺陷回波不同的连续性及不同的聚集特征,提出使用局部区域对比度作为聚集特征的表征参数,并将该参数作为各向异性扩散函数的一个参量,对传统的各向异性扩散去噪算法进行改进,建立基于区域对比度的自适应各向异性扩散改进算法。试验和实车的验证结果表明:与传统算法相比,采用改进算法得到的峰值信噪比和对比噪声比分别提高5.2和7.8dB,在不漏判的情况下误判率下降了18%。     

铁路货车车轴轮座早期裂纹的诊断和预防

统计分析了现场发现的铁路货车车轴轮座早期裂纹,归纳了车轴轮座早期裂纹特性,提出了相应的预防措施。旨在通过铁路货车车轴轮座裂纹的早期预防、诊断,达到车轴防裂、防冷切的目的,为铁路运输安全提供优质的设备保障。     

空心车轴轮座处的裂纹扩展性评价

以往以既有线车辆使用的非高频淬火车轴的轮座为对象,探讨过裂纹的扩展性。车轴上通常装有车轮或齿轮、制动盘等其他匹配件。本文就车轴上装有车轮的轮座及靠近轮座处有匹配部（如齿轮、制动盘等）的非高频淬火镗孔车轴进行裂纹扩展性评价,同时介绍超声波探伤试验的结果。     

应用热喷涂技术治理车轴钢轮座部位微动磨蚀

车轴是铁路机车车辆涉及运输安全的重要部件之一，车轴轮座部位的微动磨性是各种磨损机制共同作用所致，其结果是导致轮座部位出现了裂纹，轮座部位的裂纹状况是决定车轴寿命的重要因素。为了提高车轴抗微动磨蚀的能力，各国铁路部门采取了不同的措施，目前我国正在研究用热喷涂法来治理轮座部位的微动磨蚀。通过对模拟实验轴有涂层和无涂层表面损伤情况的研究及实物车轴运行状况的研究，发现用热喷涂法治理轮座部位的微动磨蚀是切实可行的。     

SS3B及SS4型机车整体轮对车轴轮座显微裂纹分析及对策

对SS3B、SS4型机车车轴进行受力分析,结合微动疲劳理论分析车轴轮座内侧产生显微疲劳裂纹的原因,提出了增大轮座直径、增加卸荷槽、设计车轮突悬,采用使车轴表层形成压应力和提高车轴强度的方法,以提高机车车轴寿命的对策。     

车轴伤痕回波的定量评价

根据所进行的车轴-车轮配合面模型的超声波探伤仿真试验,定量评价了伤痕深度及车轴与车轮的接触表面压力对回波高度的影响。并且介绍了在实体轮轴上交变作用的旋转弯曲力矩,评价了伤痕回波变动的结果。     

影响车轴轮座发生咬伤的因素及表面处理方法的研究

介绍了压装车轮时引起车轴轮座咬伤的因素,阐述了有效抑制轮座咬伤的表面处理方法。     

高速铁路车辆车轴的疲劳设计方法(续)

3.4疲劳危险部位设计由于受车轴形状和疲劳磨损影响,压装部位(如轮座和制动盘座)的疲劳强度比其他平滑部位要小。为了提高压装部位的疲劳强度,采用了多种形状和材料的车轴进行统计测试。其压装部位的具体形状如图7所示。轮座和制动盘座处的车轴直径比平滑部位的要大,故采用了一     

不落轮状态下的空心车轴的裂纹探伤

新干线车辆的车轴采用中心镗孔的空心车轴。在交替检查时,列车在不落轮状态下进行车轴的超声波探伤检查。由于车辆的质量,且车轴上作用着弯曲载荷,裂纹的反射波高度可能会发生变化。本文叙述空心车轴在不落轮状态下的超声波探伤特征。另外,作为确认反射高度变化的方法。介绍了采用实体轮轴进行超声波探伤的试验及其结果。     

RD2型滚动轴承轮对防尘板座与轮座前肩过渡圆弧部位横裂纹的探伤工艺分析

1问题的提出2005年2月26日,某车辆段在给C62B4601787号敞车做段修时,探伤工用3000型荧光磁粉探伤机检查出该车3位车轴防尘板座与轮座前肩过渡圆弧处存在1条长42 mm、深1·0 mm的横向裂纹。该裂纹距车轴左端面272 mm,有10 mm与车轴轮座前肩重合(见图1)。该车轴由齐齐哈尔铁路车辆(集团)有限责任公司于1 9 8 8年1 2月制造,1 9 8 9年3月2 6日组装。本次段修是因左端轴承到期而将轴承退卸,在对车轴除锈后施行电磁探伤检查时发现了该处横裂纹的存在。然后,分别用轮轴微机控制超声波自动探伤机和图1裂纹部位示意图多通道超声波探伤仪进行对比检测…     

电力机车车轴超走波探伤用试块的制作及操作

1概述 近年来,由于电力机车向高速、重载方向的发展,其牵引吨数不断提高,车轴受力增大,其疲劳裂纹发生频率增加,因此,电力机车车轴的检修就更为重要.电力机车车轴超声波探伤经过多年的摸索采用了以实物对比试块作为已知量来确定被检车轴状况的方法,即根据车轴受力情况在轮座压装部内外压痕线上分别加工2个2 mm深的人工锯口,以此人工锯口反射波的灵敏度作为探伤灵敏度,与实际缺陷(疲劳裂纹)相比较.     

既有线铁道车辆用车轴轮座上裂纹扩展性评估

为了评估大多数在既有线车辆上使用的正火处理的车轴轮座上裂纹的扩展性,在车轴的轮座上加工了各种深度不等的人工伤痕,并在公称应力为80MPa条件下实施了疲劳试验,各种人工伤痕出现了深度0．5～3mm的裂纹扩展,而以摩擦疲劳裂纹为主裂纹的齿轮侧轮座上出现了断裂。     

DF4型机车轮对车轴“压痕波”现象分析

DF₄型机车长毂轮心热装后在车轴长轮座上形成了"压痕波","压痕波"在交变应力的作用下易形成疲劳裂纹源。文中介绍了"压痕波"现象的形成原因及控制措施,以避免车轴长轮座裂纹的发生,确保机车走行部安全。