碳氮共渗齿轮磨削裂纹的研究

本文对20CrMnTi钢制的、经碳氮共渗后淬火硬化的齿轮在磨削过程中出现的裂纹进行了研究,分析了裂纹的宏观特征、裂纹附近的金相组织和硬度,探讨了磨削裂纹的形成机理,讨论了形成磨削裂纹的影响因素,指出了热处理及磨削过程中的残余拉应力是造成裂纹的根源。还研究了减少和避免磨削裂纹的措施。     

预应力混凝土大跨连续刚构梁桥受力裂缝成因浅析

现代预应力混凝土连续刚构桥梁数量多,跨径大,施工过程中和使用过程中,主梁腹板、底板和顶板不断出现较多裂纹,严重影响了桥梁耐久性;采用计算分析与类比技术,提出了预应力混凝土大跨连续刚构主梁纵向裂纹、横向裂纹、剪力裂纹形成机理。根据形成机理,提出了防止裂纹的新技术,为探索预应力混凝土连续刚构桥主梁裂纹控制技术提供了一种思路。     

轴类零件磨削裂纹的成因与特征

摩托车发动机上用的各种轴类零件如驱动轴、凸轮轴、曲轴、摇臂轴等在加工过程中需要热处理，但热处理后淬硬或经过渗碳淬火的轴类零件，在磨削过程中由于表面显微组织发生转变而形成大量的裂纹，即磨削裂纹。下面就磨削裂纹的形成及特征加以阐述。     

冲击仪器化试验方法标准的应用(Ⅱ)

为了获得裂纹形成过程中不同阶段的结果，采用多试样法，在摆锤不同扬角下进行试样的系列冲击。由于冲击能量和冲击力不同，使试样产生不同程度的变形或裂纹，直至断裂。将发生不同程度变形和裂纹的试样用线切割方法，按图9所示取样。将试样带缺口线切割处的一侧，经磨制抛光及侵蚀后，在扫描电镜下观察，找出裂纹形成或裂纹扩展途径与载荷之间的关系。     

柴油机喷油泵凸轮轴裂纹浅析

简要介绍了柴油机喷油泵凸轮轴的材料及生产工艺 ,通过对凸轮轴在生产过程中产生的裂纹的金相检测 ,分析了裂纹形成的机理 ,找出了产生裂纹的原因 ,并提出了预防措施     

轴类零件磨削裂纹的成因与特征

摩托车发动机上用的各种轴类零件如驱动轴、凸轮轴、曲轴、摇臂轴等在加工过程中需要热处理,但热处理后淬硬或经过渗碳淬火的轴类零件,在磨削过程中由于表面显微组织发生转变而形成大量的裂纹,即磨削裂纹.下面就磨削裂纹的形成及特征加以阐述.……     

汽车连杆失效分析

采用金相显微镜和扫描电镜，对汽车发动机连杆断裂原因进行了分析，分析结果表明：连杆体组织中存在铁素体和大量夹杂物，铁素体诱发了疲劳裂纹的形成，夹杂物加速了裂纹的形成与扩展，使连杆发生断裂。     

重要零件表面品质检测手段的提升和应用

事实上，更大的隐患还是那些肉眼难以识别的缺陷，它们主要是在热处理和磨削过程中形成的，表现为各种形态的裂纹和磨削烧伤。[编者按]     

离心铸造气缸套机加工裂纹原因分析

针对离心铸造气磁在机械加工过程中出现裂纹特征，通过试验探寻原因，分析了过冷石墨，铸造应力，加工余量大小对裂纹的影响，提出了控制缸套裂纹的措施。     

轴类零件自动矫直裂纹检测原理及应用

裂纹检测识别系统是用于轴类零件矫直的全自动矫直机的重要组成部分。裂纹检测识别系统能够在轴类零件矫直过程中对其进行裂纹识别检测。以应用广泛的WOLTER裂纹检测识别系统为例，介绍了与全自动矫直机配套的裂纹检测识别系统的结构、工作原理、主要参数的意义及调整范围。并提出了裂纹验证方法，预防和减少裂纹产生的措施。     

预制箱梁施工裂纹的产生原因与预防措施

对预应力预制箱梁在施工过程中产生的早期裂纹问题作了分析，通过实例重点分析了温度效应对裂纹的影响，并提出了预防此类裂纹的措施。     

浅谈淬硬曲轴磨削烧伤裂纹的控制

曲轴关键部位的裂纹是导致曲轴断裂的主要原因之一。因此，控制曲轴裂纹是曲轴生产中的关键质量问题之一。在曲轴的制造过程中，锻造裂纹、材料裂纹、热处理裂纹以及磨削烧伤、磨削裂纹均对曲轴的安全质量构成直接的威胁。     

汽车轮辋焊接区裂纹分析

汽车滚型轮辋闪光对焊后焊接区域发现裂纹,通过对有裂纹的轮辋进行了化学成分分析和宏、微观检验。并对焊接工艺过程进行了研究,结果表明,焊接过程形成了焊缝表层氧化物夹杂,刮渣工艺不良造成焊缝表层毛刺状撕裂,通过调整焊接和刮渣工艺,可避免焊接区裂纹的发生。     

换档套管裂纹原因分析

本文通过对换档套管感应淬火生产过程中两类型的分析，找出了感应淬火产生裂纹的主要原因，并提出了该两类裂纹的防止方法。     

浅谈悬辊法预制涵管的质量控制方法

从原材料、施工前的检测、拌合现场、悬辊过程的检测、脱模及养护等几个方面，对悬辊法预制涵管这一施工工艺的质量控制进行了探讨和分析，并对具体应用进行了简单介绍。     

铝合金汽缸盖裂纹焊接难点与解决方法

裂纹产生原因发动机铝合金汽缸盖是由铝一硅系合金铸造而成，形状复杂，厚度不均，多数裂纹发生在汽缸盖的上部。产生裂纹的原因有2种：一是铸造过程中产生有延迟裂纹和夹渣，两者在残余内应力和长时间震动的双重影响下产生裂纹；这种裂纹由小到大，不易被发现，直到出现漏水才知道出现了裂纹。二是车辆在寒区使用时添加了劣质防冻液，冬季达到一定的低温后，劣质防冻液出现结冰，导致汽缸盖产生冷冻裂纹。     

微裂纹镀铬工艺在汽车上的应用

介绍了微裂纹镀铬技术的发展现状，重点介绍了微裂纹镀铬工艺的特点，工艺流程和工艺参数。阐述了采用微裂纹镀铬工艺在减振器活塞杆生产中的应用情况和应用过程中出现的一些质量问题，分析了产生的原因，并提出了解决措施。     

UHPC微裂纹在蒸汽环境中的快速愈合机制

为了在蒸汽环境中快速修复超高性能混凝土（UHPC）浇筑过程中产生的收缩裂纹和结构服役过程中产生的裂纹，加速UHPC结构刚度和抗渗性能的恢复，需要确定不同损伤程度的微裂纹在蒸汽环境中的快速愈合机制。因此，选取拉伸变形（应变为1 000×10^-6，1 500×10^-6，2 000×10^-6）作为损伤指标，将损伤开裂后的UHPC试件分别放置在蒸汽环境中1，3，5 d，研究微裂纹在蒸汽环境中的快速愈合机制。通过直接拉伸试验、气体渗透试验和声发射分析不同拉伸变形的UHPC试件在蒸汽环境中的自愈合行为。拉伸试验结果表明：放置在蒸汽环境中，预裂试件的弹性模量的恢复程度随着拉伸变形的增大而减小，但依然大于预裂至相同拉伸应变的未愈合试件（放置在室内环境中）的弹性模量。刚度恢复程度随着放置在蒸汽环境时间的增长而增大，但愈合到一定程度后，延长放置时间对愈合的效果不明显。采用气体渗透试验表征了微裂纹的愈合程度，结果表明蒸汽环境中的微裂纹能快速愈合，但随着拉伸变形的增加，自愈合的程度减小，表明拉伸变形越大，微裂纹越多，自愈合产物填充所需时间越长。声发射分析表明：UHPC内部发生损伤时才会产生声发射源，在重新加载阶段，对于已经愈合的微裂纹，在微裂纹的2个界面之间新形成的晶体会再次开裂，此时会检测到声发射源。然而，对于未愈合的微裂纹重新张开时，则不会产生声发射源，直至旧裂纹发展和新裂纹的产生才会产生声发射源。     

热轧大梁板700L冲孔分层原因与对策

描述了热轧大梁板700L冲孔分层现象及其危害，通过宏观和微观观察、结合冲裁工艺原理，分析了冲孔分层的材料、工艺因素和机制，认为冲孔过程中剧烈的塑性变形导致组织的严重纤维化，纤维组织在剪切应力、正应力作用下的分层或断裂，与撕裂带主裂纹的产生和扩展形成了竞争机制，如果纤维分层和断裂晚于撕裂带裂纹产生，则可以防止冲裁孔表面分层或锯齿状断口的产生。采用发明问题解决（TRIZ）理论，设计开发了预应力冲孔工艺，既保证冲裁孔表面完整性，又保证冲头寿命。     

客车车架裂纹生成原因分析

汽车在行车过程中，车架纵梁出现严重开裂现象是汽车的致命故障。通过静力和动力试验分析车架开裂局部裂纹形成的原因，结果表明该车型车架开裂附近静应力的水平不高及动应力过大是造成车架开裂的主要原因，实测中动应力随车速变化，当车速为９０ｋｍ／ｈ时，动应力达到最大值，裂纹附近总应力超过２００ＭＰａ，该结果与实际车架开裂发生在高速情况相一致。