船舶气囊下水过程结构应力变化的测试与分析

为研究船舶重力式气囊下水过程对船体结构应力的影响,采用动态应变仪对某21,500t散货船在下水过程中的船底及上甲板应力变化分别进行了测试,测试点布置在船中附近,设置同步信号进行采集;同时,用倾角仪对下水过程中船体纵向角度的变化进行了记录;测试结果表明:该船舶在气囊下水过程中,发生了艉落现象,船体局部出现应力较大区域.采取局部结构加强、延伸船台长度、改变船台坡度及船台改造成半潜等措施可以提高大吨位船舶气囊下水的安全性.     

船舶纵向下水计算探讨

本文着重分析了在纵向重力式下水中船与河床的关系,提出船舶纵向下水计算,应校核船在下水过程中船艉伸出滑道末端的最大距离是否在河床条件允许范围内。还以实例介绍了两种下水计算方法。     

船舶气囊下水气囊受力分析和布置优化研究

本文根据船舶重力式下水的相关特点,对气囊下水阶段的受力状态进行分析;在此基础上,针对气囊的受压变形量和摩擦力进行研究,分别采用截面积等效法和能量法推导气囊工作高度的计算公式,并与实验值进行比较分析;针对气囊下水所需气囊个数进行推导和计算,采用优化方法中的理想点法对气囊的布置方案进行优化分析;以期对船舶与海洋结构物气囊下水方案的确定提供理论参考依据。     

气囊爆破失效极端情况下船舶气囊下水安全性研究

气囊下水已经成功用于7万吨级船舶的下水,但由于下水过程中气囊变形情况不可控,下水过程仍然存在相当的风险。借鉴船舶滑道纵向下水力学理论,针对气囊特征进行改进,引入船用气囊的承压变形本构关系等,建立了船舶气囊下水过程的动力学模型,实现了气囊支承力及船体变形量实时计算。还对多气囊产生的非线性支承力分布、入水气囊的支承力计算、气囊与船体间的摩擦系数等关键问题进行分析研究,编制了相应程序;对下水过程中可能的气囊破坏极端情况进行了模拟计算,研究了气囊爆破失效对下水过程安全性的影响。     

船舶气囊纵向下水计算方法的研究

文中论述了气囊下水的计算阶段划分,提出了各个阶段的计算内容。在船舶气囊纵向下水的过程中,船舶倾角的变化呈一条光顺曲线,因此滑道下水过程中的"尾跌落"和"尾上浮"现象在气囊下水中不再明显,需要重新加以认识。文中对气囊压力和气囊滚动阻力的计算方法做了讨论,并就气囊下水曲线的内容和表述方法提出了主张。     

气囊对两纵半体船或大型分段合拢方法

传统工艺对两纵半体船或大型分段的合拢有时会受到场合、设备和费用的限制,而采用气囊对两纵半体船或大型分段可实现大吨位的合拢,因为气囊承载力大,与配合相关的设备设施简单易实现。与框螺栓、液压缸、卷扬机和钢缆滑车等相关工具配合,可对两纵半体船或大型分段实现左右、前后和高低的大距离和小差距的准确合拢定位。因气囊合拢与气囊下水所使用设备设施主体基本相同,所以半体或分段合拢后与船舶下水有很好的衔接过程。对2800m3开体自航泥舶船半体合拢的承载计算和实际操作过程典型案例进行分析,介绍气囊对两纵半体船或大型分段的合拢方法和效果。     

弹性支撑简化方案对舰船纵向下水载荷计算的影响

对于目前舰船下水作业最常用的纵向重力式下水,需在下水之前就进行下水计算。对舰船下水过程进行力学分析,利用有限元软件ANSYS进行舰船下水弯矩计算,为校核船体强度提供准确的荷载;同时,讨论支撑刚度系数和支撑数目对舰船下水弯矩外载荷计算的影响。通过研究,提出一些供实际计算参考的意见。     

气囊对两纵半体船或大型分段合拢方法

传统工艺对两纵半体船或大型分段的合拢有时会受到场合、设备和费用的限制，而采用气囊对两纵半体船或大型分段可实现大吨位的合拢，因为气囊承载力大，与配合相关的设备设施简单易实现。与框螺栓、液压缸、卷扬机和钢缆滑车等相关工具配合，可对两纵半体船或大型分段实现左右、前后和高低的大距离和小差距的准确合拢定位。因气囊合拢与气囊下水所使用设备设施主体基本相同，所以半体或分段合拢后与船舶下水有很好的衔接过程。对2800m^3开体自航泥舶船半体合拢的承载计算和实际操作过程典型案例进行分析，介绍气囊对两纵半体船或大型分段的合拢方法和效果。     

船舶气囊纵向下水计算方法的研究

论述了气囊下水计算阶段的划分及各个阶段计算的内容。指出在船舶气囊纵向下水的过程中，船舶倾角的变化呈现一条光顺曲线，滑道下水中出现的“尾跌落”和“尾上浮”现象在气囊下水中不再明显，需重新加以认识；并对气囊压力和气囊滚动阻力的计算方法作了讨论，就气囊下水曲线的内容和表述方法提出自己的见解。     

基于有限元分析技术的船体下水实验结构分析

在船舶设计与制造过程中,船体下水实验是必不可少的一道工序,是指船舶基本建造完成后,由制造区域转移到既定水域中。根据不同的船舶类型和吨位,船舶下水的方式可以分为漂浮式下水、重力下水和牵引式下水。船体下水过程受到水的冲击作用力,是考验船体结构强度的重要指标。本文针对船体纵向下水实验过程,利用有限元分析技术和分析软件Ansys,对部分船体结构进行了有限元建模,并建立了相关水域的动力学模型和离散化模型,最后对船体结构的下水过程进行了有限元分析。     

船舶气囊下水安全性评估方法研究

气囊下水是船舶下水的一种创新方式,但是气囊下水过程中船体强度和气囊的安全性还没有定量的计算方法.近年采用气囊下水的船舶重量不断增大,下水安全性问题日益突出.本文考虑气囊刚度的非线性、下水过程中船体的力平衡条件等,提出了一种基于全船结构有限元分析的船体结构和气囊安全性评估方法.研究的内容和结果是紧密结合工程实际的.(1)考虑气囊压缩变形的非线性,研究了一种预报气囊刚度的有效方法;(2)基于弹性下水理论,研究了一种考虑弹性基座刚度非线性变化的船体梁运动和受力的计算方法;(3)提出了直接采用全船结构有限元分析计算船体结构应力和气囊受力的方法;(4)对某型实船进行了气囊下水的安全性分析,并与文献的结果进行比较,验证了气囊下水工艺的优越性和本文建议方法的准确性.     

船舶气囊下水过程中船体倾角变化的测试与研究

为研究船舶气囊下水过程船体横向和纵向倾角的变化过程,采用基于工控机的倾角测试系统。该系统由倾角传感器、RS-232串行总线及工控机等元件组成。通过对测试结果的分析计算,结论表明：该船舶在气囊下水过程中,最大纵向倾角发生在船舶艉落阶段,最大值为1．8。左右,下水过程平稳,没有明显的艏落现象发生,同时船舶下水过程横向摇摆幅度很小。     

中小型船舶滑道下水实例分析

分析中小型船舶纵向滑道重力式下水工艺要点,提出消除有关事故的工艺措施,为类似船舶的纵向滑道下水工艺提供借鉴.     

船舶纵向重力式下水的预测模型

万吨级船舶在纵向倾斜船台上下水量个复杂且事故因素较多的工艺过程,本文综述了一船舶纵向重力式下水的预测模型,该方法考虑了水动力等的影响而有别于传统的以静力学为主的预测方式,其考虑因素较多,因而精度较高。     

船舶气囊下水过程中船体强度计算方法研究

基于气囊下水过程受力分析及气囊囊体力学特性,将气囊下水运动过程分析与全船有限元分析方法相结合,研究了气囊下水工艺船体强度分析中载荷及边界条件的特征;二次开发了加载的PCL程序并提出了一种等效约束方式,对某57000DWT散货船的气囊下水过程进行了强度计算与惯性释放方法做了比较,验证其可靠性;并提出一种计入船体挠度与气囊压缩量的相互影响的准静定算法;分析了船体与气囊接触面宽度的影响,获得有益结论。     

纵向船用气囊下水过程数值分析

以某大型散货船下水为例,开发了气囊下水静态模拟分析程序.首先对常规船台下水进行了验证计算,采用大型通用船舶设计软件FORAN的下水模块进行了计算对比,结果一致.在此基础上对某7万吨级散货船进行了气囊下水的过程计算,程序考虑了囊体材料特性和气囊变形的力学特性,可方便地校核船舶气囊下水过程中的危险工况、船体浮态等.与已有文献结果比较,证明其实用性,可用于预报下水过程,提高气囊下水安全性.     

船舶气囊下水的理论与实践

<正>(接上期)4气囊下水过程计算气囊下水发展到今天,已经不再是要讨论自重数百吨乃至几千吨船舶的下水问题,而是要讨论自重上万吨船舶的下水问题。人们关心气囊下水的安全性是必然的,在中小型船舶下水过程中积累起来的经验可以延续应用到大型船舶上。随着气囊下水船舶吨位的增长,其风险也在成倍增长,因此仅依     

船用气囊下水技术研究

为有效保证船用气囊下水过程安全可控,气囊下水技术的理论研究正在进行.文章总结当前在囊体的复合材料特性、非线性接触下承载能力、下水动态过程分析和气囊与船体结构耦合作用等气囊下水技术方面的研究成果,提出尚待解决的下滑过程稳定性、气囊抗冲击和爆破力学模型等方面的问题,并指出下一步的研究方向和可能的研究路线.同时,分析气囊在大桥护栏、海上围栏和浮式防波堤等方面的应用前景,为提高气囊下水的可靠性,并将其推广到类似海上充气结构中提供参考.     

气囊在自升式海上平台下水工艺中的应用

针对在简易倾斜船台上建造的海洋平台能否安全顺利下水的问题,提出了室外斜船台气囊下水的新工艺。该工艺通过对下水过程中各要点的校核和计算分析,论证下水阶段首跌落发生时平台首部气囊仍能保持安全性和耐压性,从而实现安全下水。实践结果表明:该方法成本只有纵向滑道下水工艺的25%左右,安全可靠,解决了平台下水首跌落和尾跌落的安全性问题,为类似平台下水提供参考与借鉴。     

船舶气囊下水安全性实测研究

通过对6艘万吨级以上船舶气囊下水过程中船体钢板的结构应力、气囊动态压力、船舶倾角、下水水位等数据的实际测量和分析,船舶气囊下水由于受船台参数、船舶自重、气囊分布、下水水位等因素的影响,对于2万吨左右及以上船舶采用气囊下水,可能存在由于船体结构应力过大发生钢板变形等影响船舶安全的情形发生,但可通过合理设计下水方案,减小船舶下水过程的艉落角度,选择较高的下水时的水位,适当增加气囊个数,从而减小船体钢板结构应力,减小气囊压力,增加船舶下水过程的安全性。