发动机冷却风扇气动性能的计算方法

给出了发动机冷却风扇气动性能的计算方法、建模方法和求解技术.计算了一风扇的静压、功率以及效率与流量的关系,试验结果证明了计算结果的正确性.通过对风扇内部压力场和速度场的研究,分析了风扇效率低下的原因,并提出了改进方法.计算结果表明,叶尖间隙对风扇性能有重要影响,叶尖间隙过大将导致风扇效率低下,应当减小叶尖间隙或安装旋转环提高风扇性能.本文给出的风扇性能计算的建模和求解方法对发动机冷却风扇设计具有指导意义.     

发动机冷却风扇气动性能的计算方法

介绍了发动机冷却风扇气动性能的计算方法、建模方法和求解技术。利用CFD软件Fluent计算了某款风扇的静压、功率和效率与流量的关系,试验结果验证了计算结果。通过对风扇内部压力场和速度场的研究,分析了风扇效率低下的原因,并提出了改进方案。计算结果表明,叶尖间隙对风扇性能有重要影响,叶尖间隙过大将导致风扇效率低下,故应减小叶尖间隙或安装圆环以提高风扇性能。     

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产品特点: .按需求提供冷却风量:在发动机需要冷却时才提供高风扇转速，从而起到节能降耗目的.发动机启动时迅速达到理想的工作温度:尤其是在环境温度比较低的情况下.能使发动机迅速升温，有利于延长发动机寿命.较好的降低噪音:调制型离合器的性能状态，使风扇噪音相对于固定风     

汽车发动机冷却风扇对机舱热管理影响的研究

文章应用CFD软件STAR CCM+及AMEsim研究了汽车发动机冷却风扇对机舱热管理的影响,在建立三维整车热管理系统数值模型的同时,建立了发动机冷却系统一维仿真模型。得到了车辆在不同转速和车速下散热器和冷凝器的进风量,分析了不同车速下,发动机冷却风扇转速与冷却模块进风量之间的关系,以及散热器进风量对发动机冷却液水温的影响。结果表明:随着车速的提高,风扇转速对散热器进气量的影响逐渐降低。当车速小于60km/h时,风扇转速对散热器进气量的增加有明显的作用;结合车辆开发性能要求,通过一维、三维联合仿真确定了该车辆发动机冷却风扇的合理转速,并且验证了所选风扇转速的合理性和可靠性。     

硅油式风扇的结构与使用

<正> 在一般的水冷发动机上,风扇的转速与扇风量是随发动机转速变化而变化的。实际使用中,风扇的扇风量与发动机所需要的散热量并不一致,试验表明,汽车在行驶中需要风扇工作的时间不到10％。普通风扇约消耗发动机功率的5％～10％。约5％的燃料消耗量却被风扇白白地消耗掉了。 变速风扇可以根据散热器的气流温度自动调节风扇转速,弥补普通风扇的不足.使发动机所需要散失的热量与发动机的负荷相适应,提高发动机的动力性、经济性,减轻发动机磨损,延长其寿命。变速风扇分为硅油式与电磁式两类,我国80年代生产的解     

硅油风扇离合器设计和试验

汽车用水冷式发动机的冷却风扇一般都是直接安装在发动机水泵轴上或曲轴的前端。风扇的转速与发动机转速成正比。当发动机转速提高时,风扇的转速与风量亦随之提高。但是发动机工作时需要由冷却系统带走的热量和发动机的转速并无直接关系,它是随着发动机的负荷而变化的。因此在汽车运行时,风扇所产生的风量和冷却发动机所需要的风量就不可能在各种工况下都相适应。通常汽车发动机的风扇是按照对冷却系的最不利工况(例如汽车     

轴流式风扇与发动机的匹配

即使有了性能良好的风扇,如果与发动机匹配不当,也很难得到最经济的效果。因此,必须根据发动机冷却系空气阻力特性来设计和选择风扇。本文在分析了轴流式风扇特性和发动机冷却系阻力特性的基础上,提出了它们之间的最佳匹配关系。本文还讨论了发动机工况变化时与风扇匹配关系的变化,并从理论上提出了最佳调节方案。     

电子控制油压驱动冷却风扇装置的开发

一、前言随着汽车发动机的高功率化和轿车设计的倾斜车头化等的技术发展,对大风量冷却风扇的要求近年来再一次高涨。冷却风扇有用于FR(前置发动机后轮驱动)车的发动机驱动风扇及用于FF(前置发动机前轮驱动)的电驱动风扇。采用这些大风量风扇,将会出现下述问题: 1.发动机驱动风扇(带液力耦合器)方面:     

汽车冷却风扇设计参数仿真优化

鉴于汽车冷却风扇的工作性能直接影响发动机舱的散热性能,本研究以全面提升散热器入口进风量和冷却风扇有效功率为优化目标,以实车为例,进行了冷却风扇轴向伸入距离、风扇与风扇罩径向间隙和风扇旋转中心偏移距离三个设计参数进行优化。首先采用计算流体力学(CFD)方法,单因素分析各个设计参数对散热器入口进风量和冷却风扇有效功率的影响规律。然后采用正交试验方法,对发动机舱散热性能的影响因素进行了研究,发现风扇与风扇罩径向间隙的变化相对于其他因素对发动机舱散热性能的影响更为显著,并获得了风扇设计参数的最佳组合方案。最后经过仿真验证结果表明,与原车模型相比,优化后在爬坡工况下散热器进风量提升了10.90%,风扇进风量提升了8.81%,风扇有效功率提升了12.22%,发动机表面温度降低了1.23℃,其结果有效地改善了发动机舱的散热性能。     

一种间接测试电控硅油风扇节油率的试验方法

为了有效评估将传统硅油风扇优化为电控硅油风扇后的节油率,设计了一种基于底盘测功机和风扇试验台架的间接测试电控硅油风扇节油率的试验方法。首先在风扇试验台上测量风扇转速与能耗的曲线关系;其次基于底盘测功机开展万有特性试验,得出油耗、发动机转速和阻力功率的万有特性曲线;然后再采集评价工况下每时刻发动机转速和风扇转速;最后结合风扇能耗曲线和整车万有特性曲线,使用专用软件间接校核出匹配电控硅油风扇的节油率,并在某台样车上使用该方法开展试验。研究表明,所提出的该间接测试电控硅油风扇节油率的试验方法有效可行。     

温控风扇冷却系统设计

风扇冷却是公路和工程车辆在冷却设计中最为通用的方案,一般的风扇冷却系统通常由发动机通过皮带轮直接驱动,风扇转速与发动机转速是一致的。由于风扇的驱动性能是由发动机决定的。因此,其冷却功能难以调节,冷却功能与发动机的实际需要也就不能有效匹配。 本设计介绍一种适宜的风扇冷却系统,如图1所示。它由发动机拖动的液压泵通过一个高性能的液压电机驱动风扇。而发动机水温(或液压系统温度)就象一个指令,通过温控阀     

基于CFD方法的环形风扇顶隙流动研究

针对环形风扇系统存在叶顶间隙流大、风扇效率低的问题,提出了新的环形风扇护风装置,用于降低环形风扇回风量。文中基于计算流体力学(CFD)方法,建立了车辆冷却系统三维数值计算模型,用于确定不同叶尖间隙对风扇回风量的影响。结果表明,改进的环形风扇护风装置相比U型护风装置,有效风量提高13%,风量利用率提高16.3%,系统散热能力提高3.5%以上。对于使用新型环形风扇护风装置的车辆,相比使用U型护风装置的车辆风扇转速降低13%,提高了整车燃油经济性。     

出口热带地区某重型越野汽车冷却系计算

为校核车辆在热带地区适应性而进行发动机冷却系散热性能计算分析是新产品适应性开发中必须进行的项目。本文通过对某重型越野汽车冷却系计算,并对风扇及散热器等部件能力进行校核,为同类车型设计提供了参考依据。     

发动机水泵轴承受力分析及风扇对水泵轴承寿命影响研究

某发动机在匹配不同冷却风扇的过程中,对水泵轴承的受力进行了分析,并对发动机匹配不同风扇的水泵轴承的理论寿命进行了计算分析。通过理论计算,不同风扇对水泵轴承的寿命影响较大。     

发动机冷却风扇的降噪研究与优化

介绍了汽车发动机冷却风扇噪声的产生机理,简述了影响冷却风扇噪声的风扇性能参数、结构参数、安装条件等因素。结合新技术的发展对发动机风扇的降噪策略进行了研究,并在此基础上对原风扇进行了优化设计。优化前、后风扇性能参数的对比结果表明,优化后风扇风量和静压略有增加,消耗功率和噪声均有所降低,达到了降低风扇噪声的效果。     

商用车多风扇冷却模块匹配研究EI北大核心CSCD

为解决后置发动机商用车的多风扇-冷却模块匹配问题,以路试满足散热要求的中冷器、散热器和单个风扇串联布置的冷却模块为基础,利用散热器和风扇的风洞测试数据,对中冷器、散热器和多个风扇组成的不同冷却模块方案进行匹配分析。结果表明:在传统中冷器-散热器串联布置方案中,依靠增加电动风扇数量对散热性能提升的空间有限,难以满足散热需求;中冷器-多风扇,散热器-多风扇的分布式布置方案满足发动机标定转矩点的散热需求;在标定功率工况时,中冷器-风扇模块能满足散热需求;而通过进一步改进散热器和增加电动风扇的数量,散热器-风扇模块也可以满足散热需求。     

商用车多风扇冷却模块匹配研究

为解决后置发动机商用车的多风扇-冷却模块匹配问题,以路试满足散热要求的中冷器、散热器和单个风扇串联布置的冷却模块为基础,利用散热器和风扇的风洞测试数据,对中冷器、散热器和多个风扇组成的不同冷却模块方案进行匹配分析。结果表明:在传统中冷器-散热器串联布置方案中,依靠增加电动风扇数量对散热性能提升的空间有限,难以满足散热需求;中冷器-多风扇,散热器-多风扇的分布式布置方案满足发动机标定转矩点的散热需求;在标定功率工况时,中冷器-风扇模块能满足散热需求;而通过进一步改进散热器和增加电动风扇的数量,散热器-风扇模块也可以满足散热需求。     

硅油风扇离合器

一、风扇离合器在汽车发动机上应用的必要性液冷式汽车发动机冷却风扇传统的驱动方法一般可分为曲轴直接传动、齿轮传动和水泵同轴或以惰轮支承用皮带传动等,这种驱动的方法均称为直接驱动。即冷却风扇的转速因发动机转速升高而增加,提供的风量也随之增大,如图1所示。图中曲线为冷却     

摩托车发动机风扇噪声分析

风扇啸叫声在频谱上可看作是一条随转速升高的谐次噪声,风扇叶片数决定噪声的谐次,风扇叶片不规则分布能降低风扇啸叫声;风扇叶尖的形状影响风扇噪声,合理的叶尖形状设计能大大降低风扇啸叫噪声;不同风扇叶尖形状会使周围空气的流速变化量不同,并产生不同的湍动能,最终产生不同的噪声。     

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