基于机器视觉的薄板件定位技术应用研究

从车身制造过程中外覆盖件上件和装配工艺过程分析出发,分析了视觉引导机器人抓料和上件的关键控制点,指出薄板零件的定位技术对视觉引导的影响,并通过侧围自动上件、顶盖引导自动装配、门盖内板和外板抓取等多场景实际案例,给车身工艺开发和装配质量控制提供参考。     

CMT焊接汽车外观件运用

为减轻车身质量并控制制造成本,汽车厂家积极采用拼焊板件来代替整体冲压件。由于传统焊接技术热输入大,拼焊板件一般多见于结构件。随着冷金属过渡焊接技术的出现和发展,将车身外观件进行无缝拼焊成为可能。借助车身侧围外板拼焊实例,结合冷弧焊技术的原理和特点,从产品定义、夹具设计、焊接工艺参数及焊后铣削打磨方向进行研究。将冷弧焊技术成功运用到车身外观件焊接,能较大程度降低白车身制造成本。     

汽车焊装柔性方案在先进主焊线的应用

阐述了国产某主机厂高节拍（60 JPH）、四车型共线生产的先进白车身柔性主焊线工艺布局。该条主焊线为焊点自动焊接，采用自动预装、OPEN-GATE式主拼框架、顶盖激光钎焊、顶盖激光焊自动轻擦焊、自动打磨、机器人视觉应用、AGV自动输送和在线测量先进工艺，满足从轿车到MPV不同白车身混线生产，在高节拍生产过程中可以满足四车型内切换无节拍损失。首先阐述主焊线中不同工位柔性方案，然后以此生产线作为案例，对一些主焊线共用典型工艺进行多车型混线的方案与设计进行解读，最后对线体设计和规划要点进行阐述及分析。     

富氩CO2自动连续焊在大客车顶蒙皮焊接上的应用

简要介绍大客车顶盖总成的结构特点及工艺要求，通过焊接难点分析，决定采用顶蒙皮的富氩CO2自动连续焊和顶蒙皮与骨架间的电阻点焊新工艺，以达到外观和密封要求。     

惰性气体保护焊在事故车维修中的应用(二)

<正>3焊接方法的选择车身板件的焊接方式是由板件的厚度决定的,基本的焊接方法有定位焊、连续焊、塞焊、点焊、连续点焊和搭接点焊等。对于车身结构件,其厚度在1 mm以上时较多地采用定位焊、连续焊和塞焊,而对于车身覆盖件,其厚度在1 mm以下时采用定位焊、塞焊、点焊、连续点焊和搭接点焊比较多。     

轻卡车前风窗玻璃装配质量影响因素分析

汽车白车身前风窗由前围焊接总成、左右侧围总成、顶盖焊接总成、前顶横梁等多个零部件搭接、拼焊而成。它组成复杂,所以尺寸容易出现问题。文章对一款轻卡车前风窗玻璃装配困难的现象展开分析,通过三坐标检测数据、前风窗检具复检等进行综合对比,确定质量改善方向。最终把前风窗开口尺寸控制在公差范围内,满足装配要求,从而改善了整车质量。     

气体保护焊在车身修复中的应用

车身焊接常见有惰性气体保护焊、电阻点焊和电弧焊等工艺。不管是在高强度钢车身构件及整体式车身的修理中,还是在对车身外部覆盖件的修理中,气体保护焊与其它车身焊接相比,有着以下优点：操作方法容易掌握;焊接板件熔化快,能避免可能发生的强度降低和变形;电弧平稳,熔池小,便于控制。由于具备以上优点,所以气体保护焊应用最为广泛。     

一种热成型高强度钢的凸接工艺

针对热成型高强板,采用新工艺替代部分焊接工艺的要求,设计了一种凸焊焊接工艺。在多个产品中批量应用,包括中立柱加强板总成和前中立柱加强板总成等零件。该焊接工艺可满足大部分热成型高强板标准件焊接工艺,单件最终成本降低20%以上,提高了生产效率,降低了废品率。     

激光焊接技术在载货车驾驶室顶盖柔性制造中的应用研究

将激光焊接技术应用在载货车驾驶室试制中的柔性制造，利用进口的三维五轴CO2激光加工机成功地完成了大型三维驾驶室顶盖激光对接焊，试制的顶盖完全达到产品图纸要求。研制了顶盖激光切割、焊接专用夹具，并针对车身常用裸板和镀锌钢板进行了工艺试验。     

汽车车身异种金属板件磁脉冲焊接工艺研究

采用磁脉冲焊接技术,实现不锈钢板与铜板和不锈钢板与铝板的固相焊接。通过改变焊件的厚度和板间距等参数,研究其对焊接质量的影响。采用激光共聚焦显微镜、扫描电镜和能谱分析等微观分析方法,对不同样件焊接界面的微观结构和性能进行对比。结果表明,焊件的不同参数的焊接界面微观特征差异较大。随着板件厚度和板间距的增大,焊接界面波形尺寸和过渡区厚度显著增加,焊接质量提高。     

港珠澳大桥钢箱梁板单元制造工艺及质量控制

港珠澳大桥主体工程钢箱梁预制段全长7.154km,其中深水区非通航孔桥采用110m跨连续钢箱梁。钢箱梁主要零部件均采用精密切割或数控自动切割,单元制造采用机械化、自动化焊接装备。钢板预处理中,在220mm齿轮式辊道外加装225mm的环状抱箍,将原有的非连续点接触方式改为连续接触方式,避免钢板被划伤。顶板单元件采用单丝打底单丝盖面的焊接工艺;底板大多为板肋板单元,板肋与底板采用坡口角焊缝,环缝连接为嵌补全焊接连接;板肋单元件首先在多头板肋龙门焊接机上采用双面单丝对称施焊进行打底,然后吊运至液压反变形摇摆胎架,采用多头龙门焊机进行船位焊接;横隔板焊接中,采用焊接机器人建立模型,设定焊接参数并严格控制。各部件焊后需进行消应处理,以提高结构疲劳强度。     

多定位基准系统复合的汽车包边总成检具设计及应用

分析汽车总成检具的使用现状,采用多定位基准系统复合的包边总成检具,结合单件、总成件及整车装配关系,对比分析外板定位系统、内板定位系统、铰链定位系统三种不同基准下的检测数据,从而快速、有效地识别包边总成调试过程中的冲压件问题点,为工装整改和整车精度提升提供有效依据。     

一种客车顶盖蒙皮低位作业自动焊接方法

介绍一种客车顶盖蒙皮低作业自动焊接方法，综合采用CO2气体保护焊和单面双点电阻焊。该方法具有两种焊接方法的优点。     

美国新海湾大桥上部钢结构的设计及制造

美国新海湾大桥是一座单塔自锚式钢悬索桥,钢塔为不对称五边形变截面结构形式,钢箱梁由2个分离的钢箱和联系横梁组成,采用栓焊结构。针对钢塔和钢箱梁的设计特点和制造难点,钢塔采用标准段与塔柱匹配组装、360°旋转翻身、浮吊提升吊装等方案,有效控制了塔柱断面几何精度、焊接变形和焊接质量、立位预拼装的安全和拼装质量;U肋板单元采用门式自动焊接机焊接并辅以双向反变形胎架等措施,保证了焊接熔深等焊缝质量,满足板单元焊后无需校正的要求;U肋板单元焊缝采用相控阵检测方法,解决了U肋焊接接头内部质量失控的难题;钢箱梁采用在车间内连续匹配组装、焊接和预拼装的方案,使箱梁线形和箱口匹配精度满足设计要求。     

对后倾式自卸车副车架总成焊接变形控制研究

针对常用后倾式自卸车副车架关键部件纵梁及副车架总成焊后变形进行分析,通过采用正确的组焊工装、并对焊接方法的选择、焊接顺序和焊接规范等一系列工艺措施的优化设计,有效地解决了副车架总成焊接变形的问题。对生产现场控制副车架焊接变形工艺措施的制定有重要的指导意义。     

某车型尾灯与侧围外板间隙面差匹配问题的优化

尾灯与侧围外板间隙面差匹配状态,影响消费者对整车外观的直接感知,本文通过优化尾灯、D柱焊合件、焊接工装,解决尾灯与侧围外板间隙面差匹配问题,在此基础上提出对关键零件关键安装配合区域增加功能尺寸控制要求,供后续项目参考。     

顶盖饰条安装销钉的设计与焊接工艺

为美化车顶两侧区域,并避免饰条安装不牢靠和顶盖漏水的风险,文章主要探讨顶盖销钉的设计及其焊接工艺.由于人工焊接焊接尺寸精度低、容易导致出现卡枪、虚焊、焊接失效及生产效率低等情况,某车型采用半自动螺柱焊机,顶盖饰条安装结构采用目前主流车型常采用的结构形式（T型销钉卡接）,在节省焊接成本的同时提高了销钉的焊接效率,该方法大大提供了销钉的开发周期和焊接可靠性,给后续车型装饰条安装形式的选取提供了较为全面的参考.     

变速器齿轮激光焊缝与性能匹配研究

针对汽车变速器齿轮总成激光焊缝深度(焊深)、焊缝形状、焊缝强度、焊接齿轮扭矩、焊接变形等进行试验。研究了焊深与齿轮扭矩、变形的关系及变形控制问题。结果表明,焊深增加,齿轮承受扭矩增加,同时变形增大,变形规律发生变化。根据齿轮总成结构和性能要求,制定相应措施,使焊深、扭矩、变形控制合理匹配。     

MD—Z—1型客车顶盖蒙皮自动点焊设备的设计与调试

以该公司为云南客车厂设计、制造、调试的客车顶盖蒙皮自动点焊设备为例，叙述客车顶盖蒙皮自动点焊设备的设计和在设备调试过程中几项关键技术问题的处理，并对客车顶盖总成（骨架与蒙皮连接）优选结构、改变目前生产工艺、提高客车顶盖质量等方面做了有益的探讨。     

蒸发器芯体焊接夹具的改进与优化设计

通过对某车用空调总成蒸发器芯体组焊焊接夹具的改进与优化设计,使原夹具在使用中存在的一些问题得到妥善解决和有效控制,使得组焊焊接操作得以流水化进行,极大地提高了生产效率,并使产品的尺寸与位置精度以及芯体的外观和表面品质也得到了保证。