汽车D柱饰板集成设计概述

作为重要的外饰装饰零件,D柱饰板在提高汽车整体线条流畅性和美观性上的作用日益突出,提高D柱饰板的集成设计能力也显得愈发重要.文章主要从基本结构、设计要求和布置方案等方面对D柱饰板的集成设计进行总结概括,分析了D柱饰板的几种常见集成设计方法,并应用不同方法对集成方案进行选择和优化,为D柱饰板的工程开发提供了思路,同时也为...     

汽车侧面碰撞B柱结构参数化优化分析

通过"参数化+试验设计"的组合优化方法,对某车型的热成型连续变截面板(TRB)的B柱结构进行侧面碰撞性能优化设计。通过调用脚本文件的方法,实现B柱结构各个设计变量的参数化,之后通过试验设计分析,获取最优方案。该优化方案在侧面碰撞中保持良好的结构完整性,同时也满足车身结构轻量化的要求。     

车门内饰板侧撞乘员保护性能设计研究

研究了门饰板侧撞乘员保护的要求及相关影响因素,通过侧撞部位胸部、腹部和骨盆区域的门饰板优化设计分析,总结出影响门饰板侧撞性能的主要设计参数及要求.通过某具体车型的CAE模拟分析验证,该优化设计可以有效提高门饰板的侧撞乘员保护安全性能.     

基于热成形技术的B柱优化设计

本研究对B柱与B柱加强板进行优化设计,应用热成形B柱代替原方案的冷成形B柱,同时优化B柱加强板。通过分析发现,应用热成形技术的方案不但碰撞安全性能得到提高,并且达到轻量化效果。     

汽车A柱上饰板总成设计

本文简述了汽车A柱上饰板的功能,设计时要满足的法规要求,论述了A柱上饰板总成设计过程中要遵循的要求和原则,同时详细阐述了A柱上饰板与周边关联零件的配合要求。     

基于某新能源车悬浮车顶造型的A柱工程方案与优化

为了在某新能源车上实现"隐藏"A柱的悬浮车顶造型,文章采用A柱钣金卡接黑色塑料饰板的初始方案。针对初始布置方案视野、安全以及造型美观不可兼得的问题,尝试多种措施优化A柱视野,最终采取调整A柱腔体,并在A柱内加焊一层加强板的方案。经过虚拟验证:该方案是兼顾造型,并满足视野和安全目标的总布置方案,为今后更高标准的新能源车型设计提供了参考。     

基于侧面柱碰撞工况驾驶员肩部损伤优化

对比三款车型假人肩部力曲线,发现在侧面柱碰撞工况中,肩部力超出capping值的情况较为常见。文章通过零部件布置、内饰关重件设计及气囊包型三个方面分析了其对于假人肩部力的影响。提出合理布置车门及B柱饰板内强度较硬的塑料件、选择合适的内饰材料、合理设计气囊包型对于假人肩部力有显著的改善效果。     

门饰板侧碰安全性能分析及结构优化

介绍了门饰板子系统侧碰性能的物理试验方法和CAE计算模型,通过CAE计算结果与物理试验结果的对比,验证了该CAE计算模型是高仿真的.提出运用门饰板CAE侧碰计算模型指导门饰板结构优化的方法,通过反复进行CAE计算和结构优化,直至满足技术指标后再开产品模具并做物理试验验证,大大节省了设计开发周期和成本.以门饰板腹部区域、肩部区域、髋部区域的结构优化设计和门饰板侧碰区域的固定点结构弱化设计为例,验证了所提方法的可行性.     

等效双阶梯形波法在正碰性能优化设计中的应用

车辆正面碰撞加速度波形可以简化为等效双阶梯形波,利用这一方法分析波形特征,指导车身结构正碰性能优化设计,具有重要的工程应用价值。本文以某车型车身结构优化设计为例,将碰撞加速度作为设计目标,应用等效双阶梯形波法将波形参数化,通过对比结构性能指标,确定优化方案。     

基于CAE技术的车门饰板结构设计优化

正基于现代汽车CAE模拟技术,选取某一车型的汽车门饰板,结合测试碰撞标准,对门饰板的整体结构设计进行评估,通过对模拟分析结果的解读,改善门饰板的局部结构强度,使碰撞中的门饰板能最大限度地发挥其对乘客关键部位的安全保护作用。最终使产品设计满足整车对于零部件的安全碰撞吸能要求,客观证明CAE虚拟分析技术在零件开发设计过程中所起的关键作用。     

基于正交实验法的车身侧面碰撞性能优化

建立车身有限元模型进行仿真分析。输出B柱加速度曲线并与实车侧面碰撞结果对标,使有限元模型能够表征物理样车,仿真结果具有可信性及预测性。进行CAE侧面碰撞仿真,采用正交试验法分析车身侧面结构中的7个零件,考核各零件对车身侧面碰撞性能指标的影响,寻找出对车身侧面碰撞性能影响较大的零件及区域。进行优化设计,利用CAE仿真手段来验证优化方案。结果表明:通过该方法,能够判断对车身侧面碰撞性能影响较大的零件和区域,以及影响因子。能够快速、合理、有针对性的进行车身结构优化,达到优化目标。     

永吉高速公路混凝土护栏优化设计

对高速公路混凝土护栏进行截面优化设计,在混凝土护栏截面设置控制点,结合正交试验方法,依次通过小车、客车、货车进行碰撞仿真试验,对49组截面构型进行多层筛选,得出满足SS级法规要求的最优构型。并对优化后的护栏进行碰撞安全性能分析。结果显示,最优构型能够有效降低车身最大爬升高度和提高车辆导向性能,优化设计方案能够有效解决如今车辆爬上、越过、翻越、内侧翻车的问题,满足设计目标。以典型高度处护栏厚度为优化对象,为护栏优化设计提供了一种有效、可行的设计思路。     

基于正交实验法的车身侧面碰撞性能优化

建立车身有限元模型进行仿真分析.输出B柱加速度曲线并与实车侧面碰撞结果对标,使有限元模型能够表征物理样车,仿真结果具有可信性及预测性.进行CAE侧面碰撞仿真,采用正交试验法分析车身侧面结构中的7个零件,考核各零件对车身侧面碰撞性能指标的影响,寻找出对车身侧面碰撞性能影响较大的零件及区域.进行优化设计,利用CAE仿真手段来验证优化方案.通过该方法,能够判断对车身侧面碰撞性能影响较大的零件和区域,以及影响因子.能够快速、合理、有针对性地进行车身结构优化,达到优化目标.     

汽车正面碰撞后排小体位假人伤害研究及优化

提出了一种相应的伤害优化方案,基于 C-NACP正面碰撞工况搭建碰撞分析模型,同时通过与正面 100% 重叠刚性壁障碰撞试验的 Hybrid Ⅱ 5th女性假人试验数据进行对比来验证模型的可靠性。基于对标结果进行优化设计,对比分析不同优化方案对乘员安全性的影响趋势。确定优化方案,即增加碰撞锁止锁舌、线性预紧器配置,增加座椅刚度,调整安全带限力值。与原始方案相比,在碰撞过程中后排女性假人总体得分提升84%。根据C-NCAP星级评定规程,此后排女性假人得分高于94%,成绩优秀,验证了方案的有效性,可为后排小体位假人伤害的优化研究提供参考。     

基于有限元分析的高强钢B柱零件的应用研究

为了研究高强钢零件在汽车B柱上应用的可行性,采用有限元分析方法分析了汽车B柱的静力工况和碰撞性能。为弥补高强钢零件直接替换方案导致的刚度等性能损失、提高高强钢零件的应用性能,通过总成拓扑优化、加强板的形貌优化和尺寸优化等提出了可行的结构优化流程和性能研究方法。经试验验证,优化方案满足了B柱减重和结构性能的要求。     

基于拼焊技术的轿车B柱耐撞性及结构优化设计

为提高某轿车侧面碰撞中B柱的耐撞性和实现整车轻量化,应用HyperMesh和LS-Dyna软件对该轿车B柱进行了碰撞仿真分析.针对碰撞中B柱对应胸部点的侵入量和侵入速度过大及质量大等问题,在兼顾耐撞性和轻量化的前提下,采用拼焊技术对B柱内板和加强板的结构进行了优化设计.试验结果表明,优化设计后的B柱最大侵入量减少13.0％,最大侵入速度减少38.8％,质量减轻5.8％.     

满足FMVSS 201U的汽车立柱饰板开发研究

为满足北美法规FMVSS 201,结合汽车整车开发流程,针对立柱饰板提出了满足FMVSS 201U的开发流程,在项目关键节点通过合理设计方法,结合仿真与试验结果提出优化方案,缩短了开发周期,降低了开发成本。     

某MPV车型的尾翼气动优化研究

为优化某MPV车型的气动性能,基于风洞试验结合试验设计优化方法对其尾部的尾翼零件包括尾翼本体和侧面饰板进行多参数的优化。通过在风洞试验中的优化获得了该车型尾部的气动最优造型方案,相比原始造型方案,整车阻力降低约2.9%。之后对优化前后的造型方案进行了CFD仿真,对比了优化前后的压力分布和流场的差异,分析了整车阻力降低的原因。最后通过对比整车各区和零件上的阻力变化进一步验证了阻力降低的原因,为MPV车型的尾部气动开发提供了优化方向。     

基于正向开发流程的车身轻量化设计

从概念设计阶段开始,通过隐式参数化建模的方法建立一个全参数化白车身模型,采用分步优化设计的方法,在保持对整车性能控制的同时,使轻量化设计贯穿整个过程。在不同阶段分别针对整车模态、弯扭刚度、碰撞性能和质量等指标进行优化。先后经过结构拓扑优化、车身尺寸优化、局部形状优化、零件厚度优化、碰撞性能优化,最终得到车身多个性能均满足要求时的最佳车身尺寸和轻量化方案。     

基于OptiStruct的某车型背门的优化设计

某车型背门在开发过程中,侧向刚度不能满足设计目标。通过对内板结构进行整体分析,发现内板结构部分区域存在优化空间。结合设计布置需要,确定初始设计域,综合运用拓扑优化和多目标优化确定内板的优化设计方案。通过典型刚度工况与模态分析校核背门内板可行性,实现了满足各项性能指标的背门的正向设计。文章提出的优化设计方案可为汽车背门内板设计提供参考。