基于有限元碰撞分析的汽车柱饰板结构优化

主要论述了在汽车内饰头部碰撞区域零件设计要求和准则,以A柱饰板为研究对象,通过将碰撞有限元理论引入到柱饰板的优化设计中,提出了行之有效的柱饰板优化设计方案。利用仿真分析得到碰撞过程中加速度和伤害值HIC(d)等结果来指导柱饰板系统的优化设计。并通过碰撞物理实验验证了优化方案的有效性。     

汽车A柱上饰板总成设计

本文简述了汽车A柱上饰板的功能,设计时要满足的法规要求,论述了A柱上饰板总成设计过程中要遵循的要求和原则,同时详细阐述了A柱上饰板与周边关联零件的配合要求。     

基于某新能源车悬浮车顶造型的A柱工程方案与优化

为了在某新能源车上实现"隐藏"A柱的悬浮车顶造型,文章采用A柱钣金卡接黑色塑料饰板的初始方案。针对初始布置方案视野、安全以及造型美观不可兼得的问题,尝试多种措施优化A柱视野,最终采取调整A柱腔体,并在A柱内加焊一层加强板的方案。经过虚拟验证:该方案是兼顾造型,并满足视野和安全目标的总布置方案,为今后更高标准的新能源车型设计提供了参考。     

基于内饰件基础结构库的门饰板设计

针对汽车门饰板B面设计中重复建模工作量大且易出错的问题,提出了基于内饰件基础结构库的门饰板设计方法。介绍了基于NX二次开发技术的内饰件基础结构库的建立,并在对门饰板B面基础结构进行分析和研究的基础上建立了门饰板的基础结构库组件。以某车型门饰板为例,运用基础结构库软件设计了门饰板上的大量重复基础结构。     

门饰板侧碰安全性能分析及结构优化

介绍了门饰板子系统侧碰性能的物理试验方法和CAE计算模型,通过CAE计算结果与物理试验结果的对比,验证了该CAE计算模型是高仿真的.提出运用门饰板CAE侧碰计算模型指导门饰板结构优化的方法,通过反复进行CAE计算和结构优化,直至满足技术指标后再开产品模具并做物理试验验证,大大节省了设计开发周期和成本.以门饰板腹部区域、肩部区域、髋部区域的结构优化设计和门饰板侧碰区域的固定点结构弱化设计为例,验证了所提方法的可行性.     

汽车门内饰板间隙面差研究

门内饰板是汽车内饰中重要组成部分,对舒适性有很高的要求。门内饰板间隙和面差对门内饰板外部美观和感知质量起着至关重要的作用,反映了门内饰板的设计和工艺水平。文章主要论述门内饰板的间隙面差研究方法,分析门内饰板内部以及门内饰板和周围环境件的间隙面差,总结了门内饰板间隙面差设置方法和要点,用于设置合理的间隙面差,提高了门内饰板的感知质量和舒适性。     

发动机舱美观饰板设计及布置研究

介绍了汽车发动机舱美观饰板的设计及布置策略,讨论了不同级别车型对发动机舱美观性的定位,以及美观饰板的设计影响因素。同时基于某国产车的发动机舱布置,分析了美观饰板布置的可能性,阐述了发动机舱美观饰板设计过程。     

后牌照饰板结构分析与设计

现代汽车上,饰板、镀铬饰条等外装树脂部件被广泛应用,其既满足了外饰件的功能性要求,也极大地提高了车辆的外形美观程度。本文以后牌照饰板为例,通过其常见结构,提出和总结了一般设计流程和方法,具有工程实际参考指导意义。     

车门内饰板侧撞乘员保护性能设计研究

研究了门饰板侧撞乘员保护的要求及相关影响因素,通过侧撞部位胸部、腹部和骨盆区域的门饰板优化设计分析,总结出影响门饰板侧撞性能的主要设计参数及要求.通过某具体车型的CAE模拟分析验证,该优化设计可以有效提高门饰板的侧撞乘员保护安全性能.     

某MPV车型的尾翼气动优化研究

为优化某MPV车型的气动性能,基于风洞试验结合试验设计优化方法对其尾部的尾翼零件包括尾翼本体和侧面饰板进行多参数的优化。通过在风洞试验中的优化获得了该车型尾部的气动最优造型方案,相比原始造型方案,整车阻力降低约2.9%。之后对优化前后的造型方案进行了CFD仿真,对比了优化前后的压力分布和流场的差异,分析了整车阻力降低的原因。最后通过对比整车各区和零件上的阻力变化进一步验证了阻力降低的原因,为MPV车型的尾部气动开发提供了优化方向。     

满足FMVSS 201U的汽车立柱饰板开发研究

为满足北美法规FMVSS 201,结合汽车整车开发流程,针对立柱饰板提出了满足FMVSS 201U的开发流程,在项目关键节点通过合理设计方法,结合仿真与试验结果提出优化方案,缩短了开发周期,降低了开发成本。     

汽车侧门内开启手柄焊接结构的售后维修方案

塑料焊接工艺广泛应用在汽车内饰件的生产上,侧门内开启手柄也普遍利用热焊接工艺固定在车门饰板上。但在售后维修时,维修技师对内开启手柄的焊接结构缺乏便捷有效的维修方案,无法单独维修内开启手柄,必须更换门内饰板总成,这导致了客户维修成本增加、售后体验变差。采用扣紧螺母将内开启手柄安装在车门饰板上可以满足售后维修要求,该方案可以作为一种便捷有效的汽车侧门内开启手柄焊接结构的售后维修方案。     

某车型侧围D柱下角板冲压成型问题浅析

采用AUTOFORM软件对某车型侧围D柱下角板数模进行成型性有限元分析,预测出3处起皱或开裂风险。为解决D柱下角板成型问题,通过对D柱下角板成型工艺特点进行分析,并结合理论知识对造成D柱下角板成型不良的原因进行了详细研究;根据分析结果,通过优化产品结构,改善工艺结构,优化料片,使D柱下角板在成型过程中材料流动得到改善,提高产品的工艺性;通过CAE模拟再次进行分析验证,D柱下角板的起皱变量和减薄率均得到明显改善,通过现场调试优化,使D柱3种成型问题得到了解决。     

仿真软件在IP与前门内饰板DTS设计验证中的应用

结合实际工作经验,以汽车批量生产中高频缺陷界面——IP(Instrument Panel,汽车仪表板)与前门内饰板的DTS(Dimensional Technical Specifications,尺寸技术规范)设计与验证为例,介绍目前车型开发中DTS的设计方法。过程中利用尺寸工程相关知识和现场经验,制定整车IP与前门内饰板匹配界面相关的各零部件装配、定位、公差等内容的控制策略,并将其作为输入,利用三维公差分析软件进行建模分析,结论与现场调研分析经验对比相一致,验证DTS目标的工程可行性与零部件控制策略的正确性,也明确车型后续实际生产中控制的重点难点,为其他界面的DTS设计开发提供了借鉴。     

基于CAE的气帘轻量化及系统设计

通过对气体发生器的优化和挤出成型塑料导向件的应用对气帘进行轻量化设计,针对塑料导向件的应用,对由车身、顶衬、立柱饰板等组成的气帘爆破子系统进行了一定的改进设计。借助CAE方法,对气帘的轻量化设计和系统的改进设计进行了验证,在气帘开发的前期阶段,验证了轻量化设计的可行性。     

车辆集成设计与仿真技术研究

车辆集成是系统集成领域中的最常见形式,应用广泛。系统性能设计是车辆集成的重要环节,文章对底盘改造、布局设计、供配电设计、人-机-环境设计、安全性设计、稳定性设计、电磁兼容性设计、防雷设计、综合布线设计、维修性及保障性设计等性能设计要点进行了描述,对其设计原则、设计要点和通用要求进行了详细阐述。进一步的,针对系统中关键和重要的性能,提出了性能仿真技术的思路和基本方法,为提高集成车辆的综合效能提供技术基础和参考。     

公差分析在无框车门车型中的应用

针对无框车门玻璃一次装配合格率低的问题,文章使用5W2H法对问题进行分析,借助公差分析来明确一次装配合格率目标、确定优化措施、指导实车优化。确定B柱饰板定位方案、零件公差和DTS公差3个影响因子作为优化方向,优化后X、Y、Z 3个方向的合格率分别提升了29%、10%、21%。在起步生产中对合格率进行验证,实车验证有效。     

基于滚压窗框的一种新型渐变式窗框饰板的设计研究

介绍了一种基于滚压窗框的新型渐变式窗框饰板,通过技术创新和项目实践,在实现密封和装饰功能的前提下,从定位和结构优化两个方面对其设计要点进行系统研究,从而提高了侧面装饰系统的外观感知效果。     

宝马F18(523Li)B柱异响的检修方法

<正>车身噪音，尤其是车身异响问题严重影响驾乘体验。随着车主对汽车品质的要求日益提高，再加上汽车市场的竞争加剧，车身噪音问题逐渐成为车主关注的焦点，困扰着众多汽车生产企业。由于B柱异响通常发生在车体封闭腔内，被内外饰板遮挡，查找异响源极为不便，为解决这一难题，笔者结合自己多年解决宝马F18(523Li)B柱异响的实践经验，与大家一起探讨B柱异响的产生机理和解决方法。     

基于侧面柱碰撞工况驾驶员肩部损伤优化

对比三款车型假人肩部力曲线,发现在侧面柱碰撞工况中,肩部力超出capping值的情况较为常见。文章通过零部件布置、内饰关重件设计及气囊包型三个方面分析了其对于假人肩部力的影响。提出合理布置车门及B柱饰板内强度较硬的塑料件、选择合适的内饰材料、合理设计气囊包型对于假人肩部力有显著的改善效果。