基于GT-Power软件的排气系统噪声分析与改进

为了降低某款轿车排气噪声,采取增加玻璃棉、调整消声器内部管路和隔板的穿孔率与穿孔位置等措施,提升消声器的降噪性能,并利用GT-Power软件分析其传递损失。经试验验证,改进消声器后,车内噪声最大降低4 d B(A),尾管噪声实现全转速段降低。     

摩托车排气消声器声学性能研究及结构改进

对某款125mL两轮摩托车消声器,采用Pro/E三维造型软件建立模型,运用SYSNOISE声学分析软件对消声器3个腔室进行消声性能仿真和分析,得出了各个腔室在低频、中频、高频时的消声特点,为消声器内部结构的优化和设计提出了科学合理的降噪策略,改进后的排气消声器经过试验验证,加速噪声值已经低于国家标准规定的77dB(A)。     

微穿孔板在降低NJI043DE汽车噪声中的应用

提出采用微穿孔板制作局部隔声罩用于降低NJI043DE汽车的噪声.首先对半圆柱面的降噪效果进行了模拟试验,试验结果与理论计算结果很接近.进而将微穿孔板局部隔声罩安装在汽车发动机下面,在实车上取得了明显的吸声降噪效果,整车平均降噪达到1.75dB(A).     

6130发动机排气消声器的设计

重型汽车发动机排量大，其排气噪声也相对较大，随着国家标准的提高，对排气噪声的要也越来越严格，消声器作为降低排气噪声的主要控制部件，其质量的好坏将直接影响整车噪声水平。试验证明，微穿空，内接管结构的消声器，只要选择好其消声频率和其共振频率，其消声量及功率损失比是满足设计要求的，从而使整车车外加速噪声有所下降。     

穿孔板在降低某6缸柴油机油底壳噪声中的应用

采用穿孔板制作局部隔声罩,用于降低某6缸柴油机油底壳的噪声辐射。通过对该柴油机油底壳的辐射噪声进行频谱分析,针对其噪声特点,设计了用于油底壳的局部隔声罩。试验结果表明,实测平均声压级降低了1.0 dB,吸声降噪效果明显。     

采用横流穿孔管消声器的车辆尾管怠速噪声优化

为解决某新车型怠速尾管噪声超标问题,采用计算流体力学(CFD)方法仿真分析了横流穿孔管消声器内部流场的速度与压力变化情况,揭示了穿孔形式、穿孔位置及穿孔率对消声器压力损失的影响规律,并根据该车型前消声器内部流场的分布情况给出了优化方案。实车测试结果表明,优化方案在空调关闭和开启状态的怠速噪声分别降低了2.6dB(A)和2.1dB(A),满足尾管噪声限值要求。     

隔板缝隙对抗性消声器声学性能影响的试验研究

采用试验方法研究隔板缝隙对消声器声学性能的影响,结果表明,隔板缝隙对扩张式消声器影响不大,但将提高共振式消声器共振频率.分析其原因是由于隔板缝隙的存在,增大了等效旁支管的总横截面,因而减小了其声质量,提高了系统的固有频率;而加长隔板翻边的长度,使旁支管的长度变长,声质量增大,共振频率降低,因而可部分抵消缝隙的负面影响.     

摩托车噪声源的识别与控制

通过声强测试技术和加速噪声的模拟试验对摩托车的主要噪声源进行了识别研究,结果表明进、排气噪声是摩托车的主要噪声源,并初步确定了进、排气噪声对整车加速噪声的贡献量。利用边界元计算(BEM)技术对空气滤清器和排气消声器的声学性能进行仿真分析和改进设计。新设计的空气滤清器和排气消声器对整车的通过噪声有2.7dB的降噪效果。     

微型汽车排气消声器的设计与优化

建立了某发动机工作过程模型和排气消声器性能评价模型,并进行了该排气消声器声学性能和空气动力性的仿真分析.采用仿真分析和试验验证相结合的方法,通过调节各腔室容积和隔板的穿孔率对该排气消声器进行了改进.改进后排气消声器的试验结果表明,消声器总体噪声值和阶次噪声值均有明显好转,高速噪声值比较高的状况得到改善,消声器性能基本达到设计要求.     

某车型进气系统降噪改进

某款车在后期噪声评估过程中,车内噪声水平没有达到目标样车的水平。文中根据该车进气系统噪声实验结果,设计赫姆霍兹共振消声器以降低噪声,并利用声传递矩阵理论和实验方法验证了其降噪效果。结果表明,在2 000r/min附近,车内声压级从原来的72.95dB（A）降低为68.96dB（A）,说明通过优化车辆进气系统结构可以提高整车的振动噪声（NVH）性能。     

一种汽车普适消声器的分析与实验

排气噪声是汽车的主要噪声源之一,往往比内燃机本体噪声高出10~15dB。使用合适的消声器是控制和降低排气噪声的有效手段,因而对排气消声器的研究越来越成为汽车排气噪声控制的热点。文章从实用性角度和声学原理出发,分析了一种普适性消声器结构及其降噪机理,并通过实验进行了有效验证。     

多腔穿孔型宽频消声器声学特性的理论计算与优化

多腔穿孔型消声器可衰减涡轮增压发动机进气系统工作时产生的宽频噪声。本文根据将多腔消声器视为若干单腔消声元件串联而成的思路,结合单腔穿孔声阻抗模型,提出多腔消声器的声学计算方法,并以某多腔穿孔消声器为例,预测其传递损失。实验验证表明该计算方法在计算传递损失方面具有较高的精度。然后在此基础上,设定优化目标,选定3种不同优化变量的组合模式,采用非线性最小二乘法进行优化。结果表明,不同优化模式均可满足目标要求,可灵活地确定符合工程实际的最佳方案。所提出的方法可为增压发动机进气系统声学设计提供理论支撑和应用指导。     

大客车降噪试验研究

分析造成国产大客车噪声值偏高的原因 ,通过噪声分离法、频谱分析等手段找出主要噪声声源及其频谱分布 ,采用了 (1 )在满足冷却要求的前提下将冷却风扇适当降速 ;(2 )提高抗性消声器的降噪能力并拓宽其降噪频率范围 ;(3)排气管和消声器用柔性连接 ,消声器出口由向右侧改为向后 ;(4)改变冷却风进口形状减少反射噪音 ;(5 )进风管壁和发动机舱粘贴吸音隔音材料等措施 ,使整车最大车外加速噪声由 91 .5dB(A)下降到 86dB(A)以下 ,满足国家规定的要求。     

旅居车9 kW燃油驻车加热系统的降噪措施

针对旅居车 9 kW 燃油驻车加热系统噪声开展降噪研究。9 kW 燃油驻车加热器取暖性能良好，但噪声性能较差，基于噪声-振动-声振粗糙度测试手段和消声理论，提出了 4 种降噪方案。结果表明：优化排气消声器扩张比和容积的组合方案效果最佳，车内噪声可有效改善 5.5 dB，改善后噪声满足旅居车内部噪声控制要求（≤55 dB），可以实现燃油驻车加热器取暖性能和噪声性能的平衡。     

重型汽车进气噪声优化

进气系统噪声是影响整车NVH的重要部分,研究其降噪技术具有重要意义。文章介绍了某款卡车进气系统噪声优化方案,通过查找最大噪声源,理论和试验寻找和优化空压机消声器,从而降低了进气系统噪声。     

车用空压机结构辐射噪声数值分析及优化

为研发一款新型低噪声车用空压机,综合采用多种数值方法对其进行辐射噪声分析。采用刚柔耦合方法建立空压机的多体动力学仿真模型,得到其机体振动的三种激励力:缸压作用力、活塞侧推力和轴承径向力。采用有限单元法,将这三种力分别施加到机体上进行振动响应分析,其中在进行活塞对缸体测推力激励加载时提出用MATLAB编程,将运动过程分成12个周期,更准确的模拟工况,提高计算精度;采用边界元法,将获得机体振动响应值作为边界条件,对空压机本体辐射噪声进行预测;采用多目标优化方法对空压机本体结构进行优化,以降低结构辐射噪声。后期试验测试结果表明,所构建的空压机辐射噪声预测模型精度较高;针对975HZ的噪声峰值,优化方案可以使其声功率级降低9.3dB。     

CA130型轻型车降低噪声的试验研究

对CA130型汽车进行的单项分离噪声试验表明,发动机本体噪声和排气系统噪声是该车的最主要噪声源。通过采取排气管屏蔽、油底壳涂高分子材料涂料、油底壳加筋与隔板、改进消声器设计等措施,使该车的噪声由85.1dB(A)降低到83.5dB(A),达到了有关标准的要求。     

进气噪声原理的研究探讨与降噪措施

对进气噪声的产生原理进行分析和研究,利用赫姆霍兹谐振消声器的设计原理,设计了适合某车型的谐振腔,降低了进气噪声的声压级。消声降噪效果明显。     

复杂汽车消声器内部流场数值模拟

汽车消声器是降低排气噪声的主要装置。近年来随着汽车工业的发展，国际上已经开始对汽车的各个零部件分别加以优化设计，其中利用计算流体力学对消声器的流场进行模拟是消声器设计的一个新动向。但是，对于比较复杂的消声器其内部流场复杂，计算量大，计算往往费时过多。本文利用并行计算机群，克服了硬件的困难，用计算流体力学对一复杂消声器内部流场进行了模拟。消声器以穿孔管为主要内件，共有2080个小孔。模拟结果清楚地反映了孔喷射和腔内涡流等流动现象，计算了多个工况，得到进口流速和背压关系。本文计算结果对消声器的设计有指导意义。     

简单扩张式消声器与穿孔管消声器对比研究

在汽车噪声中,发动机排气噪声是主要的噪声源之一,而使用排气消声器则是降低发动机排气噪声的最有效途径。使用三维声学软件Sysnoise和CFD软件Fluent,对比分析简单扩张式消声器与大穿孔率穿孔管消声器的传递损失与阻力损失。得出结论大穿孔率穿孔管消声器与简单扩张式消声器相比,声学性能两者相当;但前者流体动力学性能好,而且阻力损失较后者明显偏小。