建设红旗焊装虚拟调试规范

采用虚拟调试技术可通过减少现场调试时间进而缩短项目整个周期,并且能降低前期设计错误带来的风险、提高项目实施的可靠性。通过对标业内虚拟调试应用状况,分析不同虚拟调试环境下的特点,基于红旗焊装电气标准,编制虚拟调试规范草案,并通过实际项目进行验证,从虚拟调试框架、环境搭建及虚拟调试流程3个方面丰富和完善红旗焊装虚拟草案。应用虚拟调试技术,在项目前期对PLC程序与机器人程序逻辑时序进行验证,实现对现场调试人员数量优化至50%,现场调试时间缩短50%。     

Atline测量技术在白车身生产线上的应用

上汽大众MEB工厂车身车间使用了车身在线绝对测量系统,这是大众集团在全球首次采用此:方案。该方案将测量工位串联在白车身生产线中,可直接在生产线上随机抽取车辆进行检测,并达到了与测量室三坐标一样的测量效果,可更加快速高效地监控白车身的尺寸质量问题。文章指出,该方案的成功实施可节省每班次5个人工岗位,以及在测量室减少1台离线三坐标测量机。同时,在项目实施过程中,对于Atline工位的功能进行了拓展与开发,实现了焊点位置度的自动检测和夹具精度的标定。     

虚拟调试技术在汽车制造业中的应用分析及发展趋势

文章通过介绍汽车制造业白车身生产线机器人离线编程、联动仿真及虚拟调试技术的应用现状来探究其应用优势。以高密度机器人补焊工位为例,对比人工示教、离线编程、联动仿真及虚拟调试四种技术方案在离线、现场调试时间及人工成本投入,发现采用联动仿真或虚拟调试技术,不但节省人力成本,且现场调试时间降幅约60%。文章同时提出了进一步发展虚拟调试技术的想法,认为自动路径规划、敏捷建模以及增强虚拟现实融合的虚拟调试技术是发展趋势。     

浅谈车身焊装夹具调试

阐述了车身焊装夹具进入生产现场后所进行的精度恢复、功能检查（功能调试）、工艺验证（工序验证）、精度调试、试生产等一系列工作,明确现场调试流程和思路及调试目的和方向,强调调试记录及过程控制的重要性,以使现场调试人员更好地了解调试的各个环节,便于迅速解决现场调试过程中出现的问题。     

白车身轻量化技术与实践

轻量化是汽车开发中的一项重要性能指标,是汽车节能减排的有效手段,整车重量构成中车身重量的比例较高,对整车轻量化有重要的意义。在车辆平台化开发过程中,将车身轻量化设计理念融入平台项目开发的全流程中,通过轻量化材料、轻量化工艺和轻量化结构的技术路线,应用参数化建模、参数化优化、拓扑优化、断面优化、成型性和材料利用率优化等虚拟产品开发技术,结合多学科多性能的轻量化协同优化设计,充分兼顾刚度强度等性能,兼顾布置、造型、装配、工艺、成本等需求,达到了更优的白车身全局平衡,最终实现了五星安全车身、超高刚性车身,达到了比肩全铝车身的轻量化系数水平,同时实现了高车身材料利用率、低研发费用、低整车成本,并在平台化的车型开发中形成轻量化车身开发流程和性能评价体系。     

基于NVH性能的电动汽车车身模态匹配与优化

分析电动汽车的各振动源,采用模态匹配策略和流程,制定模态频率规划表,在整车NVH虚拟设计平台上,对车身各部件的模态参数进行灵敏度分析和参数优化,得到较好效果。     

研发技术新突破大众虚拟视觉中心

工程师能在研发工作的初期．借助大型的投影屏幕．得到正在开发中的汽车真实而细微的影像，让设计师或测试工程师能够展示正在开发中车辆的实际尺寸．使初期的虚拟设计以低成本的方式得到与油泥模型作用相同的还原效果．并可以在演示文稿会议中做到提供虚拟实境以便讨论的作用：因为反射影像、车身线条。或是车身油漆颜色都能在这些虚拟模型中表现出来以备讨论．如同实体车辆一般，这就是大众研发部门所采用的虚拟技术带来的最大便利之处。     

实施车身新项目的生产准备工作

车身生产部主体通过早期参与新车型生产线设备的安装调试,可尽早了解设备的相关特性。在新设备的安装调试过程中及时提出整改建议,可有助于新车型顺利地启动试生产和正式生产,同时也可通过参与新设备的安装调试,达到早期培训和后期更好地维护设备的目的。本文重点介绍了作为车身生产部的主体:技术板块、设备板块、生产板块,以及车间质量专项工程师早期参与新项目的生产准备工作。     

汽车覆盖件模具全工序冲压模拟技术开发与应用

随着整车装备自动化程度逐步提升和制造过程不断前移,集约型现代化生产管理模式对粗放型作坊式的生产管理模式形成很大冲击。为了严格管控白车身覆盖件的质量和周期,本文通过全工序成形模拟分析技术、回弹与回弹补偿技术、外板件表面缺陷的CAE预测技术等前期虚拟制造模拟仿真手段同步介入产品开发阶段,对内规范产品,对外约束厂家,最终达到提升前期模具工艺设计质量,减少后期返工返修时间,提高模具供应商装配、调试的效率,缩短制造周期,降低白车身成本的目的。     

基于扫描技术的虚拟匹配的激光焊接匹配尺寸标准研究

车顶激光焊接是现行各主流车厂采用的一种先进焊接技术,可以有效地改善车身刚度,降低能耗成本,优化零件数量,并提供一种完美的外观配合特征。但是,该技术的技术难点在于提供有效的配合特征,以满足激光焊接能够达到的连接强度质量要求。文章通过应用虚拟匹配技术,根据焊接要求开发出配合的尺寸标准,为激光焊接得以实施提供了质量保证。从而对开发、降低生产成本及其实现车身智能制造有重大意义。     

螺钉车技术的开发及应用

为了达到提升白车身品质的目的,在生产准备的初期阶段,一般利用冲压模具所取得的全序件,使用焊装综合检具,按照同车身焊接流程基本相同的顺序将制件进行铆接或螺接,最终完成车身装配。本文主要介绍了螺钉车的制作流程、方法以及在白车身调试中的应用,同时介绍了应用焊装综合检具的创新点。     

基于NVH性能的电动汽车车身模态匹配与优化

为了减小车内噪声,提高电动汽车的NVH性能,文章应用车身模态匹配策略和流程,制定了模态频率规划表,利用有限元分析软件Hypermesh和求解器Nastran软件,对车身进行了模态分析与匹配,并对车身各部件的模态参数进行了灵敏度分析和优化。通过仿真验算和试验得到了较好效果,证明了分析方法的可行性。为电动汽车的NVH研发工作提供了参考。     

浅谈虚拟制造技术与白车身工艺发展

本文通过对传统白车身工艺规划手段的阐述，分析其存在的弱．占、和不足以及虚拟技术等的快速发展的情况，特别是CAD及数据库技术的飞速发展，并从工序策划、工时分析、流程策划、产品结构分析、工艺性分析、多品种管理、产品变更管理、焊点管理、焊接辅具管理等角度，通过新老手段、技术的对比，从时间上、效果上、效益上进行论证虚拟技术带来的革命性变化，，并且分析了其发展趋势。     

基于NAM流程的白车身焊装项目开发

焊装项目开发过程包含工艺设计、工程建设、工装开发及车身调试等环节,而项目开发中对各项工作间的匹配协调、质量的管控都具有难点。本文介绍了基于NAM流程进行白车身焊装项目开发的经验,通过应用该流程,各相关单位在统一的平台上开展项目工作,各部门间配合更紧密,工作权责更清晰。而明确的质量和时间指标,形成了有效的约束,使产品质量更有保障,项目进度也更加可控,从而保障了项目的高效运行。     

供应商质量管理信息系统的开发与实施

目前，为汽齿总厂配套的供应商已超过100家，采购件的种类已超过1500种，供应商的管理及采购件的质量控制工作日趋紧张。为适应企业发展的需求，质量中心及时开发并实施了供应商质量管理信息系统。该系统借助现代信息网络技术，将汽齿总厂对供应商质量管理的内容和流程实现了信息化，建立了供应商信息管理、产品信息管理、供货质量管理、质量能力评审、质量业绩评价等模块。该系统提高了的工作效率，保证了工作效果，实现了信息共享，并能为领导决策提供了及时、准确的依据。     

汽车白车身冷冲压用材料数据库定制方法研究

汽车白车身冷冲压用材料数据库已经广泛应用于一汽轿车现生产和待投产车型中,该材料数据库的应用,为新项目和现生产车型调试提供了可靠的技术支持,解决了应用老数据库时模拟分析不能还原现场成形状态,无法给予现在调试提供可靠的整改方案,增大了调试难度,而新的材料数据库的应用,彻底解决了以前的老大难问题,降低了供应商的工作难度。     

激光在线测量在汽车车身尺寸监控中的应用

激光在线测量技术在汽车制造企业的车身生产流水线的应用越发广泛。文章从激光线测量系统的硬件构成开始,描述测量系统搭建及精度调试的主要途径,介绍数据管理方式及质量评价指标,并阐述相关质量优化专业技术人员队伍的协作方法。文章旨在探讨工程技术手段及管理方法协调运行工作的方式,以此保持及提高车身尺寸的稳定性,助力企业打造高品质的汽车产品。     

基于Robcad的机器人滚边仿真研究

针对传统机器人滚边仿真设计软件功能不完善,现场机器人调试需要对机器人路径做较大更改,以致精度不高的问题,对机器人滚边仿真做了系统研究。以车身门盖上的机器人前盖滚边工位为例,应用西门子Robcad软件,对机器人滚边方案进行了规划,完成了滚边工位的机器人仿真,验证了方案的可行性。同时,应用Robcad的OLP(Off-Line Program)功能导出滚边离线程序,并将程序下载到现场机器人进行修正后直接用于调试,修正后的效果达到了设计要求,通过多个项目已证明了此方法的实用性和可靠性。并对该仿真技术进行了总结和展望。     

CAD／CAM／CAE技术在汽车车身设计制造中的应用

本文就CAD(Computer-aided design)／CAM(Computer-aided manufacturing)／CAE(Computer-aided engineering)技术在汽车车身设计制造中的应用情况进行了较为全面的阐述，着重于在该技术支持下的车身设计的新流程，同时强调了其主要的实现技术和关键技术，有助于长安公司积极开展对汽车车身CAD／CAM／CAE技术的研究及应用工作。     

虚拟现实技术在汽车车身开发中的应用

虚拟现实技术在汽车设计中的应用是近年来汽车界关注的热点之一。虚拟原型和虚拟汽车风洞与传统的汽车造型设计的表现手段及CFD计算结果可视化的表现手段相比，能够交互式地从各个不同的位置形象、更直观地展示汽车造型及车身外流场的流态，以便评价和修改将要推向市场的新车型、在不断修改、优化车身形状和反复模拟的基础上可得到最佳的车身外形及空气动力学性能。采用这种方法可节省模型制作及风洞实验的巨额资金，缩短新车型的开发周期。