振动测试在汽车发动机台架耐久试验中的应用

振动测试在发动机台架耐久试验中应用的目的是检测发动机零部件在试验台架的安装条件下振动加速度水平是否正常。根据台架振动测试结果去调整发动机安装，以保证发动机耐久试验过程中在运行较低的振动加速度水平下，不会引起发动机零部件在试验过程中因振动过大而造成的疲劳、磨损、断裂、失效等。本文以四缸涡轮增压汽油发动机为例介绍仪器和设备、试验工况步骤、评判标准、数据结果分析等，为发动机台架耐久试验提供振动测试数据支持及参考标准。     

基于道路试验的手动变速器载荷谱研究及验证

变速器是汽车的重要零部件之一,对汽车的动力性、经济性以及可靠性有着重要的影响,因此变速器的耐久可靠性显得尤为重要。以某手动机械变速器为研究对象,利用道路试验数据采集系统,采集了整车可靠性试验载荷谱,将道路试验载荷谱转化为实际台架试验加载载荷谱,通过仿真分析和变速器台架耐久试验,验证了变速器载荷谱的有效性。     

前置前驱动变速器试验方法

为了保证前置前驱动变速器台架疲劳试验的结果与零部件在其服役载荷条件下的疲劳性能具有某种确定的相似性，因而能根据台架疲劳试验结果推断零部件的疲劳寿命，使定扭矩、定转速的台架疲劳寿命试验具有实际的意义，结合道路试验的结果，利用相似性原理，提出了前置前驱为速器台架疲劳寿命试验的方法。     

以道路载荷谱为基础建立汽车零部件的当量寿命

疲劳是引起汽车零部件破坏的最主要原因,零部件的疲劳寿命,特别是对实地试验和室内试验的关系的研究受到汽车生产厂家的重视。以某新开发车前轴为例,根据道路采样数据、理论计算和室内台架试验的结果,最终在室内台架试验、试车场试验和用户实际使用三者之间得到一关系式——当量寿命。     

某发动机T-MAP接插件振动疲劳耐久控制

发动机在开发过程中,要进行一系列台架和整车耐久试验的考核,在考核过程中,通常有一些零部件会出现失效,其中有很多是由于振动疲劳耐久引起的失效。为了保证发动机顺利的通过耐久试验,对发动机零部件进行振动疲劳耐久控制就显得尤为重要。本文通过评价方法、安装位置要求、结构与布置要求、主动减振方法、被动减振方法和提高振动疲劳性能六方面对T-MAP接插件进行振动疲劳耐久控制研究,进而为发动机其他零部件进行振动疲劳耐久控制提供参考。     

扭转梁后桥性能仿真优化及试验分析

扭转梁后桥开发过程中,须按照从整车技术要求分解出的零部件技术规范进行设计,并借助CAE优化技术对零部件各性能进行优化。本文主要针对某型扭转梁后桥侧向力耐久疲劳和减振器力耐久疲劳工况进行优化分析,结构优化后耐久疲劳寿命提高。实物样件台架验证结果与优化仿真分析结果基本一致。     

与试验场相关的零部件台架试验规范研究

以某MPV车型底盘零部件的疲劳可靠性为研究对象,针对该零部件在试验场强化路面的载荷谱数据,应用雨流计数法获得其载荷分布矩阵。根据线性损伤原理,反推该零部件在台架上实现等疲劳损伤时的加载幅值和循环次数,从而得到与试验场相关的台架耐久试验规范。试验结果表明:该规范能够快速精准地再现零部件试验场试验故障,缩短试验周期,节省开发费用。     

欧Ⅴ/Ⅵ标准台架循环老化时间的计算方法

欧Ⅴ/Ⅵ排放法规中,利用阿伦纽斯方程式,实现机动车排放控制装置台架耐久试验与道路耐久试验等同的老化效果.本文中基于此方程提出了从耐久试验中的耐久距离转换为耐久时间的计算方法,并通过实例演算,进一步阐述了标准台架循环与标准道路循环不同耐久方式等效的具体方法和程序.同时揭示了影响台架老化试验精准度的关键在于温度信息的采集.     

基于台架和道路试验验证的前副车架性能优化

前副车架是底盘前桥的骨架,对整车舒适性和操控性的影响至关重要。文章针对某车型前副车架在设计开发过程中出现的钣金焊缝开裂以及疲劳耐久性能不达标的问题进行了分析研究,应用CAE仿真进行前副车架整体及局部的疲劳应力计算,然后进行了多轮结构疲劳耐久性能的台架试验验证,最终经过整车道路耐久试验检验,确定了最终的前副车架设计方案,使前副车架的结构强度得到了优化,疲劳耐久性能也明显提升。     

虚拟台架在汽车底盘零部件优化设计中的应用

以某车型板簧减震器支架疲劳试验为例,利用Solidworks软件建立疲劳台架试验辅助设计平台进行虚拟试验台架设计,并完成台架试验,通过对零部件失效部位进行分析,确定失效模式,通过台架试验和虚拟台架仿真反复相互校核的对比方式,得到零部件最终的优化设计方案。文章通过上述实例来探讨虚拟台架仿真在汽车底盘零部件疲劳试验和优化设计中的重要作用,从而形成一个闭环的汽车底盘零部件的开发流程,有助于提高汽车底盘零部件开发的效率。     

基于后桥的耐久试验和用户的相关性研究

由于采用试验场道路试验验证单一零部件周期长、成本高,文章搭建了后桥试验台架,通过在汽车后桥粘贴传感器测试其应力变化,并以采集到后桥的室内外载荷谱数据为基础,利用雨流计数法将时域信号转化成雨流矩阵,利用等损伤原理进行损伤计算,建立了台架等幅疲劳试验、试验场试验里程和用户使用里程的当量关系。表明加载力为15kN,加载次数为13879次时可以保证后桥符合用户的使用目标,并且大大降低了试验成本,同时也为建立其它零部件的台架和试验场标准的研究提供了基础。     

基于DSP的电液伺服控制系统研究

电液伺服系统在汽车整车或零部件测试中应用非常广泛,在汽车及零部件测试中对液压伺服控制系统的控制精度和动态响应要求高,尤其在疲劳耐久和道路模拟测试。大部分汽车厂家主要使用国外进口电液伺服系统对汽车整车和零部件进行刚度和疲劳测试,该市场基本上由国外品牌穆格、英斯特朗、MTS等厂商垄断,且价格高昂。基于上述情况,文章介绍自研电液伺服系统的详细方案并结合试验情况说明自研的电液伺服系统完全可以胜任汽车整车或零部件刚度和疲劳试验的测试需求,实现试验高精度的静态加载和高响应的动态加载,来保证测试的需求;同时为后续项目开展提供经验借鉴。     

动力电池框振动台架研究与应用

针对动力电池框在整车试验中的疲劳开裂问题,分析开裂原因,进行设计改进,并对改进后的结构进行台架快速试验验证。文章通过仿真,在常规的试验载荷谱压缩基础上,制定载荷谱强化系数,从而得到一种不依赖于经验的振动台架耐久载荷谱制定方法。结果表明:动力电池框原始方案疲劳仿真开裂部位与道路试验开裂部位一致;疲劳仿真开裂寿命与整车试验的误差在允许范围内。新方案改进效果明显,寿命满足耐久性要求;动力电池框改进方案疲劳仿真寿命与台架试验结果相吻合。结果表明,所采用的仿真制定振动台架耐久载荷谱方法可行。     

汽车零部件道路模拟加载谱研究

以燃料电池的功率控制单元PCU为对象,研究获取汽车零部件道路模拟加载谱的步骤.首先是目标信号收集,然后是系统识别并获取收敛的频响函数,最后进行目标模拟并通过迭代获得能代表SVP道路的激励信号谱.利用该激励信号进行后续的室内耐久疲劳试验,以大大缩短零件验证开发时间,或用于虚拟疲劳寿命估算.     

摩托车疲劳耐久台架试验与寿命预测研究

疲劳耐久性是直接影响摩托车行驶安全的重要性能,摩托车生产企业非常有必要针对每款新车开展疲劳耐久性试验。以某款摩托车为例,进行路谱采集和疲劳耐久试验,采集车架上某关键部位的应变监测信号,探索采用S-N曲线和Miner线性累积损伤理论对车架寿命进行预测。通过试验表明,台架耐久试验相比道路耐久试验更高效、更安全,为摩托车的疲劳耐久试验和车架的优化设计提供了参考依据。     

疲劳分析在汽车零部件设计中的应用

本文应用有限元疲劳分析软件NSC/FATIGUE，结合疲劳台架试验，对汽车安全零件-控制臂进行了疲劳分析，探讨了疲劳强度理论在汽车产品疲劳寿命计算中的应用，提出了提高零部件疲劳强度的方法。     

汽车零部件耐久试验室管理系统的研发

提出采用信息化管理模式,采取设计数据库的方法,实现汽车零部件耐久试验室的管理规范化。有效提高了相关试验的工作效率和台架的可靠性,并减少了试验前期的准备时间。     

白车身疲劳耐久仿真分析

某汽车企业研发某款车型在进行可靠性道路试验过程中,车身后部的后尾梁钣金处发现开裂现象,此问题出现,影响车身耐久性能评估。通过道路信号采集、有限元疲劳耐久仿真软件,对此问题进行开裂原因分析,并根据开裂因素制定更改方案,保证该款车型满足疲劳耐久仿真及可靠性道路试验性能评价目标。     

绳轮式玻璃升降器耐久试验分析与研究

文章通过对比国内外汽车行业台架耐久试验方法,从台架耐久失效模式与实车失效模式结合用户具体实际情况,阐述了在提高玻璃升降器全生命周期以及用户主观感受方面,零部件级验证、系统级台架验证、整车级耐久验证都是车辆开发环节不可或缺的一部分。     

某型车辆扭转梁衬套疲劳耐久优化设计

扭转梁式半独立悬架广泛应用于A0、A及A+级汽车后桥系统中,而扭转梁衬套对后桥乃至整个底盘的舒适性及操稳性都有着重要的影响。本文以某型车辆扭转梁衬套为例,对该衬套的橡胶结构进行优化设计,基于ABAQUS对其性能及疲劳耐久进行仿真分析,最后通过台架试验对其疲劳耐久进行测试,试验结果表明该衬套设计优化效果良好,疲劳耐久性能改善明显。