115000吨级穿梭油船艉段吊装方案的设计与论证

大连造船厂为挪威克纳森航运公司建造的115000吨级穿梭油船的重达410t的艉段,实现了整体建造与空中翻身,创国内船厂大分段翻身的最高纪录. 本文对这410 t重的艉段整体建造方法与翻身吊运方案的可能性作了全面细致的论证,并对实施方案的结构设计方法进行了粗浅介绍.     

门型分段和L型分段的选择

分段划分是船体建造的主要一环。分段划分时,将舷侧连同各层甲板作为一个整体,设计成门型或L型的分段,既方便了分段本身的建造、吊运、翻身,也给分段的船台装配定位带来极大的便利,同时可使预舾装量加大。本文从分段刚性、结构形式,工厂起重条件等方面介绍了选择分段划分成门型分段或L型分段的一些经验材料。     

一种船体分段翻身架发明设计

针对用传统吊装翻身的方法吊装薄板立体分段的诸多弊端，设计一种船体分段翻身架，解决开放式薄板立体分段翻身变形问题，保证薄板立体分段的精度要求，特别适用于豪华邮船分段建造，同时适用于其他类型船舶分段的翻身。     

45000t集装箱滚装船水密门精度控制

为更好地控制集装箱滚装船门框结构的安装精度，以45000t集装箱滚装船中只包含水密门结构的分段为例进行水密门精度控制研究。通过研究该分段的建造方式，改进分段的建造工艺，合理安排门框结构在分段建造过程中的安装顺序，进而缩减结构变形；同时，利用精度测量仪器进行跟踪测量，保证始终把精度控制在有效范围内。对焊接过程中采用的焊接方法进行研究，改进焊接工艺，采取逐步退焊法控制焊接热量，进而减少焊接变形。通过对分段水密门门框结构的安装工艺及焊接工艺进行研究，将理论与实践相结合，总结出一套行之有效的建造工艺，确保分段门框结构安装精度得到有效控制，保证水密门的性能，为该系列船后续的分段建造提供参考。     

面向船舶分段胎架管理的物联网构建及应用

为解决船舶分段建造过程中工艺数据实时采集与应用方面的问题,以胎架工艺装备为载体,构建一套面向船舶分段胎架管理的物联网系统。该系统由数据获取层、数据传输层和数据管理层构成,其中:数据获取层由传感器设备实现数据采集;数据传输层由ZigBee无线网络保证采集的数据实时传输;数据管理层由开发的分段建造工艺系统支撑,为胎架管理提供数据基础。试验结果表明:该系统能有效采集、传输、分析和存储船舶分段建造过程中的工艺数据,并通过系统软件对胎架进行远程控制。相比传统的分段建造模式,该方法能极大地提高工艺数据采集与胎架管理水平,为后续船舶智能制造模式的发展提供参考。     

60m海监船铝质上层建筑建造法研究

本文就60m海监船铝质上层建筑分段建造采用的新工艺、具体的制造方案、分段吊运等方面进行介绍。     

邮船型客滚船薄板分段制作工艺及精度控制

邮船型客滚船薄板分段存在刚性差,装焊吊运、堆放、火工等工序控制难度大等问题,导致产品精度不高,质量难以满足建造要求。提出邮船型客滚船薄板分段建造工艺,从板材下料、小组立件制作到分段大组立与检查环节综合考虑,细化预处理工艺,优化装焊流程,严格控制各环节精度指标,大幅提高产品质,缩短建造周期,降低加工成本。     

800 t船坞龙门吊主梁的预拱设计与建造

结合800 t船坞龙门吊的建造,为解决建造过程中的实际问题,给出主梁的预拱设计方法。为保证主梁建造质量,确立主梁分段的建造工艺,并针对一些具体问题提出处理办法,以保证主梁建造精度。在龙门吊完工后,进行不同工况下的拱度测量以检验建造精度。实测值同设计值较为接近,表明所采用的建造工艺是可靠的,可为类似大型龙门吊的建造提供参考。     

船坞内多岛建造及总段嵌补新工艺

介绍采用"多岛造船法"建造大型船舶的成功案例,该工艺的技术含量较高,分段在内场建造,严格遵循工艺流程,保证嵌补分段的建造质量和建造精度。     

12 000吨级江海直达散货船建造工艺

本文从分段划分、制造、合拢及翻身等几个方面简单地介绍了芜湖造船厂首制万吨级江海直达散货船的建造工艺。     

锚台锚唇安装工艺优化研究

本文主要介绍大型船舶锚台、锚唇的安装工程过程中的注意事项以及提出了减少方案。此工艺具有较高的技术含量,分段在内场建造时,应严格遵循工艺流程,要保证此分段的建造质量和建造精度。     

空间扭面钢箱梁制造技术

结合景观人行桥纽带型扭面空间结构连续梁的特点,介绍钢箱梁整体采用反造、翻身复胎的匹配方式、精确控制梁段线形的制造方法。施工工艺的不断优化,使本工程钢箱梁的制造工艺突破了传统的预拼装技术,保证了施工质量,提高了生产效率,节约了制造成本。     

浅谈如何估算龙门起重机主梁的预拱度

900t-239m龙门起重机具有升降、吊运、分段空中翻身和双机抬吊等功能,它是目前国内造船龙门起重机中参数最大的一种。该机的主梁采用单梁结构,梁高为15．8m,跨距为239m。主梁的面板和下箱体两侧设有4根轨道供上下小车行走,     

用电焊方法矫正船体分段焊接变形一例

一艉部分段采用反造法在甲板胎架上建造。该船艉部分段底部线型尖瘦:底折角半宽为130mm;5号肋位500mm 水线以下为矩形,1000mm水线半宽为168mm;8号肋位500mm 水线半宽为182mm;1000mm 水线半宽为313mm(参考图1)。底部结构特点:5号、13号肋位设水密隔壁,其余为实肋板。     

控制焊接变形提高船体建造质量

为提高船舶的建造质量,必须进行一系列工艺准备工作。在这些准备工作中,零部件补偿量与分段反变形措施两项,往往容易被忽视。补偿量主要考虑切割割缝损失与焊接接缝收缩;反变形主要考虑焊接接缝角变形所造成的分段扭曲变形。补偿量与反变形措施考虑周全,将给顺利安装和总体线型质量带来极大的好处。本文介绍中华造船厂在建造4400吨级多     

传感节点和以太网在船舶分段建造管理中的应用

为了解决船舶分段建造过程中的信息采集和核对问题,本文提出一种基于传感节点和以太网技术的船舶分段建造管理系统,实现对船舶分段建造的集成化管理。设计环境信息采集传感节点和材料工艺信息采集节点,分析采集节点的结构,并对材料工艺信息采集节点的天线设计进行了实验分析。阐述船舶分段建造管理系统的整体架构,并对应用服务层、数据层以及感知层功能进行详细分析,系统有效提升了船舶分段建造效率,为船舶制造集成化管理提供支持。     

顶边水舱带舷部的分段建造工艺

在散装货船的船体结构中,上甲板的两舷一般均设有顶边水舱。船体分段建造时,对货舱区域的顶边水舱和舷部,过去都采用分离的分段建造工艺。我厂在建造三万六千吨散货船中,对占船长76%的货舱区域,首次应用了顶边水舱带舷部的分段建造工艺,取得了良好的效果。本文结合该船的施工工艺情况进行介绍。     

基于热弹塑性计算分析的甲板分段建造反变形值设置方法

主要采用顺序耦合热弹塑性有限元法,对甲板分段建造过程的焊接变形进行研究,在自由状态下模拟焊接过程中甲板分段变形变化规律和产生机理,分析计算结果确定反变形值设置,提高其建造平整度,为甲板分段建造的精度控制提供参考依据。     

C/D型总段船坞无余量搭载反变形加放

针对总段异地总组在船坞搭载时呈现开口偏小,而对C/D型总段回厂无余量搭载有较大影响的吊运次数与海运无法改变的问题,从工艺角度对其实施过程采用分段制造阶段与总组阶段的反变形加放,通过采用反变形加放的实施应用,可有效规避C/D型总段回厂船坞搭载的变形,改善作业环境,提高船坞搭载效率。     

曲面分段全建造流程的误差累积及精度预测

以海洋平台典型曲面分段为研究对象,梳理建造企业对切割和弯曲工艺的精度要求及误差响应,以及焊接工艺对应的典型接头力学载荷,并将其作为曲面分段建造的源头误差。基于弹性有限元方法,分析焊接工艺对曲面分段建造精度的影响;考虑切割和弯曲误差对焊接工艺的影响,并预测闭合加工误差的焊接工艺及其产生的焊接变形。为提升曲面分段建造精度的评估效率,建立基于遗传算法的BP(Back Propagation)人工神经网络,并以27组数据为训练样本,以9组数据为验证样本检验其预测的准确性。通过弹性有限元分析研究不考虑、保留及矫正切割和弯曲加工误差等3种情况下的曲面分段建造精度,结果发现三者存在明显差异。考虑切割、弯曲的加工误差及其焊接闭合工艺对曲面分段的建造精度的显著影响,基于遗传算法的BP人工神经网络具有极高的预测精度和稳定性。