机器学习预测船舶分段车间机器人作业时间分析

船舶分段T梁焊接工位已实现机器人作业,实际作业时间与离线编程软件预估理论时间相差较大,船舶车间量化派工效益难以体现。基于此,提出一种多类型焊缝线性模型,基于机器学习,训练各类型焊缝权值,得到模型函数,预估船舶分段T梁焊接工位作业时间,并可推广到小组立、中组立、涂装等满足作业物量与作业时间呈线性或接近线性分布的车间。     

中小型平面分段流水线构架装焊工艺及其装备的研究

前言我所从一九七一年开始,先后与沪东造船厂、江南造船厂、中华造船厂、长航局金陵船厂协作,对平面分段流水线中的构架装焊工艺及其装备进行了研究。由我所和长航局金陵船厂共同研制的JT型3000吨级平面分段流水线已于一九七九年十一月基本建成,从而实现了构架装焊作业的机械化流水生产,取得了一定的技术经济效果。构架装焊是平面分段制造的主体工艺之一,它除了主要完成构架的装配和焊接,还要完成板列进给、构架上料、分段按肋距精确定位和分段输出等辅助作业。     

基于OPC UA技术的T型梁焊接机器人在线监测系统

针对薄板分段车间的焊接装备复杂化程度高、焊接作业监控困难、焊接信息反馈不及时等问题，研究薄板分段车间T型梁焊接机器人的工艺流程和工艺参数，开发一种基于对象链接与嵌入过程控制的统一架构[OLE（Object Linking and Embedding）for Process Control Unified Architecture，OPC UA]技术的T型梁焊接机器人在线监测系统。该系统主要对T型梁焊接机器人的生产进度、设备运行状态和中间产品质量等进行在线监测，实现数据实时采集和生产过程监控与分析等功能，可消除设备之间的信息孤岛现象，实现车间生产透明化，提高生产效率，确保焊接质量。     

邮轮薄板分段生产车间智能化管控和设备物联技术

针对邮轮薄板分段车间复杂作业工艺及设备信息联通问题,基于5G和工业互联网等新一代信息技术,构建分段生产车间智能化管控方案,提出由智能设备层、设备控制层、制造执行层、车间管理层、智能决策层组成的多层级系统框架;围绕薄板分段生产车间主要工艺设备,提出包含信息感知系统、数据采集处理系统、数据分析应用系统设备物联集成技术方案,并经过邮轮薄板分段车间建设,验证方案的合理性。     

3000吨级船舶平面分段装焊流水线

为适应我国造船工业发展的需要,六机部第十一研究所和沪东造船厂广大职工坚持“独立自主、自力更生”的方针,决心改变目前船体分段装焊作业基本上处于手工操作的落后状态,组成以船厂工人为主体的三结合课题组,研究设计了三千吨级船舶平面分段装焊流水线。该流水线是按下列四点情况加以考虑设计的。1.当前,各船厂的产品尚处于品种多、     

超大型集装箱船导轨架分段阶段安装技术研究

主要围绕超大型集装箱船导轨架分段阶段预装技术,通过对新技术与传统技术进行比较,以及对导轨架分段阶段预装技术进行研究分析,阐述了超大型集装箱船导轨架分段预装作业方法。涉及超宽型隔舱精度控制、导轨架双面预装作业方法,以及导轨架安装精度控制方案。并分析了此工艺应用带来的经济和社会效益。     

“T”型靠泊的方法和注意事项

烟台港大宇船厂要生产各种船体分段及船舶部件，然后利用驳船装载、转运到韩国进行整体组装。为便于整体吊装和运输，来港驳船需要进行“T”型靠泊。     

翻车机全自动给料作业的实现

由于给料滞后、给料非线性以及翻卸煤种比重不同和装载情况差异等客观因素,目前国内采用的C型或0型翻车机给料系统难以找到合适的给料模型,因而无法实现全自动给料作业,只能根据翻车机漏斗中的实际料位和皮带秤流量采用手动给料的作业模式.根据翻车机给料系统的组成和运行特性,结合上述客观因素,提出一种全新的全自动给料控制方案:根据煤炭的前期估算重量建立重量模型,对不同的重量模型采用分段给料的方式,从而实现翻车机全自动给料作业.该方案已成功应用于神华天津煤炭码头公司的翻车机作业系统.     

T型驳船用于组块浮托作业的应用研究

T型驳船高位浮托安装方法是目前海洋工程领域新兴的一种大型组块海上安装方法。文中基于T型驳船海洋石油228的大型组块海上浮托安装项目,对T型驳船进行组块装船、运输以及高位浮托作业时的强度分析及校核进行了较详尽的介绍。可为今后同类工程实践提供参考,使T型驳船用于大型组块浮托作业的方法得到有效安全的实施。     

船舶甲板分段纵骨焊接变形和残余应力数值模拟

基于非线性分析软件Abaqus,采用顺序耦合的热弹塑性有限元方法研究典型船舶甲板分段纵骨焊接的变形与残余应力问题。焊接过程中的温度场分析采用具有截面积分shell单元的shell/solid模型,移动热源为高斯分布与均匀体组合热源,材料考虑应变随温度变化的特性。通过与T型接头焊接实验结果对比,验证了方法的可靠性。在此基础上,计算分析了甲板分段纵骨焊接的整体变形和局部板格变形,并讨论了外板纵向和横向焊接残余应力分布规律。     

JT型船体平面分段流水线通过鉴定

JT型船体平面分段流水线已于八三年一月在南京通过技术鉴定。它是中国船舶工业总公司船舶工艺研究所和长航金陵船厂为实现3000吨级船舶船体平面分段装焊作业机械化,提高造船生产能力,共同研制的。该线一、二工位于一九七八年七月投产,全线于一九七九年十一月基本建成并投入试生产。该线是目前我国第一条机械化程度较高的     

曲面分段加工的虚拟流水线生产模式及关键技术探讨

本文在简要评述中国船舶生产发展过程的基础上,提出了曲面分段加工的虚拟流水线作业模式.针对曲面分段加工虚拟流水线作业的特点,研究了曲面分段加工虚拟流水线生产模式的关键技术:作业负荷均衡技术和生产控制技术;虚拟流水线的自适应控制机制技术.利用虚拟流水线生产模式可以有效地提高船舶生产效率,降低生产成本,提高整体竞争实力.     

船舶分段涂装作业实时管理系统设计

分段涂装是船舶涂装中最主要和最基本的一环,应用JAVA、MySQL等技术,设计开发船舶分段涂装作业实时管理系统。文章介绍了该系统的结构、功能、数据信息和相关实现技术。通过运行表明,此系统在提高涂装作业效率,节约涂料成本,改善对分段涂装的实时管理水平上具有明显作用。     

面向精细化管理的船体组立设计研究

基于船体分道作业深入推进和管理精细化的需求,围绕分段作业分解、产品信息模型建模、船体零件编码、船体零件套料和分段装配图设计,研究和总结提出船体组立设计。按此设计模式开展船体生产设计,有助于推进船体分道作业。     

64000DWT散货船生产设计预舾装技术的应用

预舾装是将传统的船台、码头的舾装作业提前到分段、总段上船台(船坞)前进行的一种舾装方法。在生产设计过程中,通过对区域内的船、机、电等舾装件进行单元组装、分段预装、总段预装的方法,使工序前移,提高预舾装率。本文主要从增加单元模块设计的数量和提高分段舾装件预装率两方面来介绍预舾装技术的研究和应用。     

船体双壳结构的框架建造法

框架建造法就是将双层壳体分段的“皮”和“骨”支分开制造，然后在“骨”上蒙“皮”，即先将壳板之外的全部结构组成“框架”，再在框架上敷盖壳板的建造方法。建造的步骤分为：下料、小组合、中组合、框架组合和分段合拢等5个阶段。要保证框架建造法的成功必须注意如下：①生产设计要准确；②原材料无变形；③切割精度要高；④部件组装要一步一校；⑤合理吊装和存放，防止变形；⑥使用专用胎架；⑦以框架为基准装配，合理焊接顺序，保证分段精度。     

基于Unity3D的邮船薄板平面分段流水线作业仿真

以邮船分段建造3D可视化为仿真目的，以薄板平面分段流水线为仿真对象，基于Unity3D进行邮船薄板平面分段流水线的工位设计、环境实现和仿真实现，完成邮船薄板平面分段流水线的设备虚拟化、工艺可视化和作业自动化，可为邮船薄板生产线的实际作业提供仿真环境和技术参考。     

无人机弹射作业流程设计

无人机上舰是海军发展的必然趋势,安全、可靠、高效的弹射起飞是保证航母形成战斗力的根本。弹射作业流程是弹射型无人机上舰前亟需解决的关键问题之一,也是舰载无人机实现弹射协同、流畅作业的必要保障。针对舰载无人机如何与航母甲板弹射装置结合完成弹射起飞的问题,提出一套分段式、模块化的弹射作业流程,用于规划、解决航母甲板复杂环境下的弹射起飞工作。在舰载无人机流程设计中,把各段活动划分成单独模块,适当调节不同模块的工作阶段,满足不同量级的舰载无人机弹射起飞需求。     

基于PLC的大型船体分段合拢对接控制系统

设计一种基于PLC的大型船体分段液压自动对中合拢控制系统,能够快速准确地进行船体分段的顶升、平移、位姿调整及行走对接,从而实现了船体分段合拢对接作业的自动化,可减少大型吊车的占用时间,提高作业效率,并具有安全、可靠、低作业成本等优点.     

面向智能制造的分段小组立工位制节拍化生产模式

工位制节拍化生产模式是船舶分段建造阶段实现智能制造的有效方式之一,为充分研究论证工位制节拍化生产模式在分段建造环节应用的可行性,特选取分段小组立流水线开展相关研究和试验论证工作。通过开展一系列试验,规范和固化分段小组立施工工艺和标准作业时长,有效提高分段小组立流水线单位面积的产量。试验结果表明,工位制节拍化生产模式是有效提升分段建造效率的重要途径之一,需基于标准化作业和准时化需求配送来实现,仅完成单个环节的改造无法充分体现工位制节拍化生产模式的应用效果。