以总段为中间产品的现代造船模式

研究以总段作为中间产品,改进先行分段制造、预总组、单元制作、总段建造等生产工艺流程,以达到提高总段和下水完整性,压缩船台、船坞周期的目的。     

船台PSPC船总组建造策划与实施

本文针对PSPC船建造相关工艺要求,论述了50500DWT(G)化学品/成品油轮2#船在一号船台建造具体的总组策划与实施过程。建造过程全面贯彻"小分段,大总段"的建造方针,通过大总段减少上船台后大合拢焊缝数量,从而最大限度的降低了船台压载舱涂层破损率,为公司后续PSPC船在船台的批量建造提供参考与借鉴意义。     

总段模块化建造和船台合拢自动对中系统

本文讨论实施总段模块化建造方法的技术要点，以及实施该项工艺的关键设备－三维数控船台小车，使船体模块化建造工艺得以在普通船台上实现，对推广实施总段模块化制造工艺有重要的意义。     

115000吨级穿梭油船上层建筑整体吊装

本文介绍大连造船厂在115000吨级油船建造中采用的上层建筑整体吊装工艺。总段结构重量近400t,起重机起吊能力允许预舾装量30%,达到缩短建造周期1～1.5个月、节约船台费用20万元的效果。     

船体总段吊带吊装新工艺研究与应用

船舶的总段建造法在提高总段预舾装率和建造质量、缩短船台(坞)周期方面具有突出优势。目前总段有大型化的趋向,但大型模块化总段建造并不完全依赖于起吊能力的提高,可用先进工艺技术来替代大型基础设施的巨大投入。介绍了一种采用新型材质(合成纤维材料)组成的圆形吊带吊装大型薄壁船体总段替代甲板吊环吊装和钢梁托架吊装方法,为确保吊带吊装安全可靠,做了大量的技术准备工作,对方案进行论证分析、有限元计算,建立科学的理论依据,总段吊装的顺利实施,提高了船体总段的预舾装率,对实现造船模块化生产、壳舾涂的一体化有着十分重要的意义。     

层式建造法在船台安装中的应用

随着国内外新工艺、新技术不断导入造船工业,我国万吨级船舶的建造量在逐年上升,船舶的建造方法也在不断更新。近年来,日本在制造单一和小批量船舶时,为了考虑各制造阶段作业量的平衡,充分缩短船台建造周期,不少船厂逐步采用了层式建造法。而目前我国各大船厂采用塔式建造法、总段建造法和一条     

基于固有应变的船体总段船台合拢焊接变形预测研究

预测船体总段船台合拢的焊接变形,对于船体制造工艺设计和精度造船具有重要的意义。文章在掌握固有应变概念的基础上,利用上海交通大学和日本大阪大学共同开发的基于固有应变的Weld-sta软件,对大型集装箱船的船体总段船台合拢焊接变形进行了预测。预测结果表明船台合拢总收缩变形量为50.339 mm,模拟计算结果与实际建造结果吻合,验证了固有应变为基础的弹性板单元有限元预测法在船体总段合拢焊接中应用的可行性,从而为船体总段合拢时补偿量或收缩量的确定提供数据支持和理论指导。     

105000DWT穿梭油船的搭载和下水合拢

主要分析了105000DWT穿梭油船在非干船坞和船台整船合拢建造条件下利用半潜驳船和浮船坞实现搭载下水和合拢的建造方法,介绍了艏艉部总段合拢时所要做的主要工作,对艏艉总段在浮船坞内合拢的主要工作进行了详细说明,为相似船型和类似硬件设施条件下的工程建造提供经验参考和帮助。     

实施精度管理缩短造船周期

本文介绍了实施精度管理,船体总段无余量上船台的新工艺,以及采用该项新工艺对缩短造船周期所产生的主要经济效益.     

成品油船/化学品船70天船台标准周期策划

本文主要介绍成品油船/化学品船在船台建造过程中,利用现有的生产条件和工艺基础,合理安排各项作业,以控制船台建造周期,为工程管理人员进行船台、船坞建造策划提供参考。     

1236TEU集装箱船的船体建造

1236TEU无舱口盖集装箱船瘦长，横剖面为典型的“V”字型。本文论述集装箱船分段制造，总段合拢，船台建造，如何确保集装箱船外壳线型和制造精度。     

主机、齿轮箱基座总段安装的精度控制

通过对总段搭载的反变形进行控制,对主机、齿轮箱基座定位安装中的前期准备工作、定位测量进行控制,最终达到缩短船台施工周期、确保轴线安装精度的目的。     

水平船台移船、下水系统设计

结合广船国际有限公司龙穴厂区水平船台项目的实践,论述大型船舶在水平船台建造并采用组合台车运输至半潜船的移船、下水系统设计。优化船台建造工艺,自创台架结合台车的支承模式,为台车区域分组、自动均载、船舶总段三维对接等提供实施条件,提高了移船、下水作业的安全性。与滑道-滑靴滑移或者模块车滚装下水方式相比,移船、下水方式综合二者优势,经济适用、安全可靠,可作为大型船舶或类似自重较大且系列化产品的优选出运方案,具有广阔的应用前景。     

半潜式钻井平台总段吊装强度数值计算

半潜式钻井平台因结构复杂和设备繁多,对建造周期提出了更高的要求。实现总段吊装大型化,提高吊装前的预舾装程度,这对提高生产效率、缩短平台建造周期、降低平台建造成本具有十分重要的意义。应用有限元数值计算分析技术,对吊装状态下平台大型总段的结构响应(应力与变形)进行研究,通过分析各总段构件的结构强度,对吊装方案进行评估,并对平台大型总段吊装提出一些建议和措施。     

VLGC液货舱建造关键技术研究

为缩短全冷式超大型液化气船(VLGC)液货舱的建造周期,对其液货舱建造关键技术——液货舱分段总段的划分、总段驳运、总段及整罐的吊装等进行研究,对现有建造流程进行优化,采用平台区域整罐总组分体式绝缘新工艺,并用有限元分析技术优化液货舱的整吊方案,提高了VLGC液货舱的建造效率。     

船舶上层建筑整体吊装工艺鉴定

由上海船舶工业公司技术部主持的“船舶上层建筑整体吊装工艺技术鉴定会”于今年六月下旬在昆山县召开。船舶上层建筑整体吊装工艺是,主船体在船台上建造的同时,上层建筑作为总段在专用     

基于4D模型技术的船台吊装监控体系

为了缩短船台（坞）周期,实现资源合理配置,动态监控船台吊装过程,提出了基于4D模型监控船台（坞）吊装过程的研究方法。在此基础上开发了船台吊装监控系统,以2800TEU船为例,将船台吊装的过程展现出来,形成动态的建造过程模拟。验证了基于4D模型技术监控船台（坞）吊装过程的可行性,并为船舶建造各项计划提供可靠依据。     

推进分段总组 缩短船台周期

本文就目前推进分段总组造船来缩短船舶在船台的建造周期的意义作了简单的陈述，同时从推进分段总组造船来改进船舶生产建造流程、固化船台分段合拢的现代造船模式进行了探讨。     

八千吨级集装箱船船体建造方案概述

八千吨级艉机型集装箱船,采用艉部结构首先成型的分段船台塔式建造方案,并根据最佳经济效益确定分段尺度和重量,选定船台定位基准分段,采用船体建造精度管理分段无余量上船台。实践证明,上述方案对缩短船台建造周期和提高船舶制造质量是行之有效的。     

板架模块造船法

据苏刊《内河运输》杂志1983年第2期报道,板架模块造船法(图1)已在苏联造船业中研究成功,并正在推广应用。船体是由若干统一规格的板架模块组装而成。这些板架模块是由两张标准钢板对接焊在一起,其上装焊轧制型材加强筋,由几个这样的板架模块组装成一个板架分段;而后,再装焊横向骨架即形成分段模块。最后,按总段建造法或分段建造法就可由分段模块组装成船体。采用总段建造法时,是预先将几个分段馍块组装成总段模块;而采用分段建造法时,则是把几个分段模块拼合成扩大的模块并直接送至船台组装。