浅谈我厂半坞式船台的作用

船厂造船离不开船台，我厂的大船台长度为173公尺，宽度为24公尺，由于受潮水影响，只能建造5000吨级的船，而这种建造能力目前已无法适应国外船务市场的需求和竞争，为此，经过有关部门的认证和考查，工厂领导的最后决定，在大船台增置了一道钢结构闸门，形成了半坞 式船台的状态，使船台的建造能力提高万吨级以上，。通过几年的实践证明，半坞式船台对工厂的生产经营起到了积极的推动作用。     

船体总段吊带吊装新工艺研究与应用

船舶的总段建造法在提高总段预舾装率和建造质量、缩短船台(坞)周期方面具有突出优势。目前总段有大型化的趋向,但大型模块化总段建造并不完全依赖于起吊能力的提高,可用先进工艺技术来替代大型基础设施的巨大投入。介绍了一种采用新型材质(合成纤维材料)组成的圆形吊带吊装大型薄壁船体总段替代甲板吊环吊装和钢梁托架吊装方法,为确保吊带吊装安全可靠,做了大量的技术准备工作,对方案进行论证分析、有限元计算,建立科学的理论依据,总段吊装的顺利实施,提高了船体总段的预舾装率,对实现造船模块化生产、壳舾涂的一体化有着十分重要的意义。     

横舱壁分段吊装变形控制及有限元法分析验证

分段吊装是船体建造的重要环节,吊装过程中的变形将影响后续船体合龙精度,从而制约船坞或船台的分段合龙速度,延长了建造周期。通过有限元仿真软件,分析25 000 DWT化学品船典型横舱壁分段在吊装过程中变形量,优化分段吊装设计方案。通过实际分段吊装对比分析,验证优化的正确性以及改进效果,以达到吊装设计最优化,满足吊装方案的安全性要求。     

大型半潜式起重船坞内建造整体合拢方案论证

针对大型半潜式船舶自下而上建造周期长及船台和船坞利用率低下等问题,以某半潜式起重铺管船坞内建造为例,提出基于上组块顶升、下组块滑移的大型半潜式起重铺管船坞内建造整体合拢方案,基于有限元方法计算支墩和顶升底座承重大小,校核坞底最大承载力,验证合拢方案可行性。     

基于蚁群算法的船台吊装网络优化技术研究

船台吊装网络优化涉及到船台设备和吊装工艺的双重约束,是一种典型的NP难题.根据船厂制造网络优化的需求,提出了一种适合蚁群算法的船台网络模型,在此基础上实现了船台网络优化的蚁群算法,以实现吊装进度安排的优化.该方法具有蚁群算法的全局优化特点,可以很好的解决实际工程问题,最后通过一个算例,进一步说明了这种方法对于解决船台吊装网络优化问题的有效性.     

免疫遗传算法在岸基船吊装中的组网优化

岸基船吊装是船舶制造过程中的重要环节,具有并行制造、船台资源依赖度高、易受外界因素干扰等特点,这也使得吊装的调度控制过程更加复杂。随着船舶的尺寸、吨位等参数的不断增加,传统的调度控制已经无法满足船舶制造的要求。本文利用Petri网建立岸基船吊装模型,并提出基于免疫遗传算法的吊装组网优化算法。     

“瑞昌”号双体客船的下水工艺

“瑞昌”号双体客船是在室内水平船台上建造的,其原则建造工艺《造船技术》1985年第11期已作报道。本文侧重介绍采用“庐山”号简易浮坞的下水工艺。     

一千二百吨举力浮船坞

本坞由长航青山船厂建造,为非自航式、可拖曳的钢质整体式浮船坞,以“东方红 38”型长江客货轮为最大进坞船。由于受本厂船台和斜船架尺度的限制,坞体型宽定为24米。坞墙内宽决定于进坞船舶的总宽,坞体高度决定于所需举力之大小。本坞的名义设计举力为1200吨。     

大型浮船坞海上对接工艺浅析

2l世纪我国将逐渐成为世界修造船中心。钢质浮船坞，由于建造时间短、不占用码头岸线和厂区、移动方便、易于环保等优点，特别是我国修造船中心加快向岛屿转移，浮船坞越来越受到船舶工业的青睐。为缩短浮船坞在船台或坞内建造时间，尽快投入运营，分段建造、水面对接成为降低建造成本的首选，旧坞改造更是如此。     

32000DWT散货船主机吊装及工装吊梁设计

目前黄埔造船有限公司建造的32000DWT运木散货船主船体已经基本合拢完毕，正在进行主机吊装工作，而该船主机MANB＆W6S42MC，重量约为143t，超出了船台单吊的吊装能力，且32000DWT散货船主船体较高，造成船台吊装空间有限。本文结合实际生产情况，介绍主机吊梁的设计以及双机联吊的一些工艺，这对缺乏吊装能力的船厂有一定的借鉴意义。     

船舶上层建筑整体吊装工艺鉴定

由上海船舶工业公司技术部主持的“船舶上层建筑整体吊装工艺技术鉴定会”于今年六月下旬在昆山县召开。船舶上层建筑整体吊装工艺是,主船体在船台上建造的同时,上层建筑作为总段在专用     

17万吨浮船坞两段建造法水上合拢对接工艺设计

由于船台限制，17万吨浮船坞无法在船台整体合拢。经过技术论证，采取将坞体分为前后两段分别建造，将浮箱甲板以下端部密封后下水，再在水上进行浮态对接；利用对接工装将坞体对接缝处的局部区域与水隔离，再进行焊接。此工艺操作难度较大，特别是前后段坞体对中调整。针对对中难度大的问题，研发快速定位工装，并编制详细的合拢过程控制操作程序，确保水上对接合拢的顺利进行。同时为其它大型船坞或船舶两段建造、水上合拢积累经验，为其它船舶修理改装、水上定位作业施工提供一定的借鉴和指导作用。     

船台PSPC船总组建造策划与实施

本文针对PSPC船建造相关工艺要求,论述了50500DWT(G)化学品/成品油轮2#船在一号船台建造具体的总组策划与实施过程。建造过程全面贯彻"小分段,大总段"的建造方针,通过大总段减少上船台后大合拢焊缝数量,从而最大限度的降低了船台压载舱涂层破损率,为公司后续PSPC船在船台的批量建造提供参考与借鉴意义。     

成品油船/化学品船70天船台标准周期策划

本文主要介绍成品油船/化学品船在船台建造过程中,利用现有的生产条件和工艺基础,合理安排各项作业,以控制船台建造周期,为工程管理人员进行船台、船坞建造策划提供参考。     

基于遗传算法的船台分段吊装顺序优化

在分段工艺约束和船台资源有限的情况下,为实现多艘船舶分段吊装顺序优化和船台资源的合理配置,首先在资源受限项目调度问题理论的基础上,建立了分段吊装顺序优化的数学模型.然后针对标准遗传算法过于依赖种群规模和交叉变异算子等不足,提出了自适应调整策略,改进了算法性能,并将其应用到上述模型中.最后以4艘3900TEU集装箱船的分段吊装顺序优化实例,并和船厂初始调度方案作了对比,论证了文中提出的改进遗传算法对于解决多艘船舶分段吊装顺序优化问题的合理性和可行性.     

115000吨级穿梭油船上层建筑整体吊装

本文介绍大连造船厂在115000吨级油船建造中采用的上层建筑整体吊装工艺。总段结构重量近400t,起重机起吊能力允许预舾装量30%,达到缩短建造周期1～1.5个月、节约船台费用20万元的效果。     

基于动态联盟的船舶建造系统中的CAPP与PPC集成研究

讨论了基于并行工程概念的工艺计划和生产计划的集成问题,用以提高在动态联盟环境下CAPP的动态性和生产计划的稳定性,并对船舶工程计划管理系统进行优化.在分析各自流程的基础上,建立了工艺计划与生产计划的集成结构,并将该模式应用于船台吊装流程的确定与吊装计划的编制.     

深水海洋工程船水平船台下水工艺 优化研究

大连中远海运重工有限公司承接了马士基公司的深水海洋工程船项目。船舶在水平船台建造,下水拖移重量约10 500 t。采用滑道平移方式将船移至浮船坞上,而后移至沉驳坑下沉,漂浮后完成整个下水过程。针对承接项目的前2条船在拖移进坞过程中产生的问题进行了分析研究,以改善项目中后续船舶的下水工艺。     

FDSO浮力超常制造动态重心精度控制原理研究

大型圆筒型FDSO（Floating Drilling Storage Offloading）采用浮力超常制造方法直接在水上建造,基于其单件实时调整的建造方法,建造过程中对整个平台及分段的重心位置进行全程精度控制具有重要意义。针对水上漂浮的不稳定性,提出了一种实时监控,动态调整,缩放公差的精度控制方法。应用尺寸链原理推导了FDSO建造过程分段精度的动态总体重心误差缩放公式,使得各分段无需高精度制造,但总体重心精度水平极高,提高了平台工作性能,保证了建造稳定性和质量,为未来高精密智能化造船提供了理论依据。     

某船船台建造倾斜原因分析及应对措施

以纵向斜船台进行船舶建造和下水具有装焊施工难度相对较大、下水工艺相对复杂等缺点,且易发生船体变形、定位偏移等问题,对后续建造造成一定影响。对某船在船台建造过程中实际发生的船体倾斜问题进行研究,对船体倾斜情况进行勘察、数据测量和分析,确定倾斜原因,并基于二次测量数据和多年累积的船舶斜船台建造经验,提出可行的防倾斜措施和后续施工方案。