某SUV车型机舱内异响诊断

使用LMS TEST.LAB工程软件中的噪声诊断模块和小波变换模块对异响噪声信号进行分析和计算，得到异响噪声信号的频率成分和异响发生频次。之后结合异响所属系统旋转部件工作基频进行对比和分析，最终找出异响零件。异响诊断结果显示，该机舱异响频率成分覆盖500～1 000 Hz，异响发生频次与发动机曲轴旋转的0.5阶基频相关，异响由凸轮轴驱动的制动真空机械泵产生。     

整车加速异响诊断与控制

对某车型车内加速噪声的异响问题进行分析和控制,运用CAE与试验相结合的方法,通过系统性的NVH问题诊断流程,找出车内异响问题是由发动机右悬置动刚度在390 Hz频段较弱引起。对发动机右悬置支架改进设计,并进行主观评价和试验验证,最终选取一种性价比较高、能够快速工程化的改进方案,车内加速异响被很好抑制,整车的NVH性能达到较好的效果。     

发动机正时系统噪声分析与异响诊断

对某款4缸汽油发动机正时系统的噪声与异响进行研究,并开发出了诊断流程.对正时皮带引发的异响抱怨进行了分析,优化了其背部厚度.对相位调节器引发的异响抱怨进行了分析,发现其内部机油泄漏会导致正时系统的异响.对凸轮轴引发的异响抱怨进行了分析,发现其轮廓尺寸超差.对外界激励引发的异响进行了分析,使用静音惰轮和减振器降低噪声,发现减振器对外界激励引发的噪声有明显的抑制效果.     

整车车内NVH异响的识别及解决方案

为解决某车型车内NVH异响问题,文章采取3挡节气门全开工况,发动机转速从1 000 r/min加速到4 500 r/min,对车内噪声进行测试。经对比分析发现,车内各位置在2 000~3 000 r/min存在均值为7.5 dB的峰值噪声,均由2阶噪声引起;通过分析进排气噪声对车内异响的贡献,得到车内异响是由进气噪声引起的。对产生异响的进气系统进行优化,在进气道上安装一个谐振腔,消除了车内噪声,整车车内NVH达到了较好的效果。车内噪声识别方法及与CAE结合的手段可以为相似问题提供很好的解决思路。     

动力总成引起的轿车车内异常噪声试验研究

针对某轿车车内异常噪声现象,在整车半消声室,通过对振动噪声的主观评价,并结合振动测量及发动机转速跟踪测量试验进行了振源识别,找出了引起车内异常噪声的原因,采取改进发动机悬置结构的方法消除了车内异常噪声,提高了该轿车的振动噪声品质.     

基于摩擦特性及仿真分析方法的车门异响控制技术研究

针对车门在颠簸路面行驶过程中的异响问题,对异响原因进行深入分析,从车门振动响应及摩擦原理等角度出发,识别影响异响的主要动力学参数及控制指标。通过进行材料匹配试验,优化材料间的摩擦特性和降低摩擦噪声,解决异响问题。在整车产品开发前期,利用CAE仿真分析手段,首先模拟真实路面对车身的激励,并分析识别异响风险点,然后对车身结构进行优化,最终实现对异响的提前判断和控制。     

汽车发动机凸轮轴与信号盘装配夹具设计

通过调研车辆维修企业发现,汽车维修技师装配汽车发动机凸轮轴与信号盘时,信号盘与汽车发动机凸轮轴的位置装配误差较大,造成检测到的凸轮轴位置信号不准确,汽车发动机点火时间提前或滞后,存在着装配误差较大的问题。文章围绕上海大众Octavia轿车凸轮轴与信号盘的装配问题开展研究,针对存在的实际问题,查阅了大量文献资料,并对汽车发动机凸轮轴零件、发动机信号盘零件进行了测绘,获得准确数据资料,结合夹具设计相关知识,设计一套汽车发动机凸轮轴与信号盘装配夹具,汽车维修技师利用装配夹具,可以快速准确地对凸轮轴与信号盘进行装配,提高了装配质量,减小了劳动强度。装配夹具作为汽车修理人员理想的专用装配工具,具有一定的实用价值。     

汽油机凸轮轴轴承失效问题的研究

汽油机凸轮轴轴承磨损会对凸轮轴产生不利影响,引起噪声和振动,影响正时相位,导致发动机工作异常。通过对某汽油机凸轮轴轴承的失效分析,识别并归纳了该轴承失效模式及失效原因,提出优化方案,完善设计预防措施,以期为后续产品设计及应用提供参考。     

某款摩托车发动机的噪声分析和改进

某型号发动机在加速过程中噪声大并伴随明显异响,经过测试分析。异响主要是由于发动机箱体在转速5000r／min左右时产生强烈共振引起。通过添加合箱螺钉的办法提高箱体模态,并调整平衡轴平衡率来降低离心力激励,从而降低了发动机的振劝和噪声,消除了异响。     

基于ANSA的某汽车仪表板异响有限元分析及优化

汽车噪声大致可以分成两类:稳态持续噪声和瞬态噪声。路面噪声、发动机噪声等都是稳态持续噪声这一类,而异响一般都属于瞬态噪声。近些年来消费者越来越重视异响噪声。文章简要介绍了一种在汽车设计前期进行的,针对仪表板异响的分析优化方案。应用ANSA软件的前处理插件,可以快速对异响风险位置建立E-line;其后处理软件META可以快速对结果进行处理,并进行原因诊断,在设计前期给出指导建议。     

可变气门发动机凸轮轴及滚子摇臂失效分析

针对可变气门(Variable Valve Actuation,VVA)发动机开发过程中发生的凸轮轴及滚子摇臂(RockerRoller Arm,RRA)失效,描述了失效发生的背景,并借助CAE分析和先进检测技术对失效系统进行了研究。CAE分析结果显示:高升程凸轮与RRA的最大接触应力超过了设计安全值;低升程凸轮起主要作用时,发动机转速不能超过4 000 r/min。探伤和显微结构研究显示,凸轮轴存在裂纹,低升程凸轮硬度不够。     

基于CAE技术的某后座椅中间安全带NVH性能设计研究

以CAE技术驱动的汽车产品性能设计,已经成为当前世界汽车设计的关键核心技术手段。以某车型出现的后座椅中间安全带拉拽噪声的性能问题以及其分析、解决过程,描述基于CAE技术驱动的性能设计的重要性。基于大型通用前、后处理软件HYPERWORKS以及其计算求解器,完成了其噪声源的分析及优化改进方案的提出及分析工作。并通过部分实验数据验证了CAE优化、改进方案的效果。     

基于EMD理论的等角度重采样方法在凸轮轴故障诊断中的应用

将一种无转速测量信号,基于希尔伯特—黄变换等角度重采样的阶次分析方法应用于发动机凸轮轴故障诊断,从而有效消除转速波动的影响,使信号处理与分析结果更加准确.应用所提出的方法对某6缸柴油机缸体振动信号进行分析,对比凸轮轴轴瓦断裂修复前后振动信号特征的变化,有效地提取出了故障特征.     

声强法对某新型轿车发动机噪声源的识别

汽车噪声污染越来越严重,我国的汽车噪声测量标准逐渐加强,文章通过降低发动机辐射噪声来降低车外加速噪声值,并运用声强测量法对发动机进行噪声源识别,指出发动机的主要噪声源为油底壳、皮带轮和凸轮轴。同时运用吸声材料对发动机进行降噪处理,使得车外加速噪声值由原来的74．1dB（A）降为73．11dB（A）,符合国家标准要求。     

乘用车发动机结构与参数特征

通过对世界上现有产品进行统计分析,阐述了车长与发动机排量、发动机缸径尺寸与排量、发动机缸径尺寸与发动机结构形式、发动机行程与缸径、发动机压缩比和发动机排量的统计关系。简述了凸轮轴与气门的布置特征。指出,对于任何结构型式的发动机,采用双顶置凸轮轴的布置特征占绝对优势;多点气道喷射发动机是现在市场车型的主流,但直喷加增压是技术发展方向。概述了发动机的性能特征及目前水平。     

柴油机齿轮室总成异响分析与改进

针对某叉车柴油机齿轮室总成在常用工作转速条件下产生异响的实际问题,给出了基于连续小波变换的谱分析技术与有限元计算模态分析法相结合的方法对其异响进行分析研究。通过台架试验分析,提取了齿轮室总成异响与其激励源响应的时频相关特征,找到了引起异响的原因：齿轮室总成固有频率与柴油机宽带激励频率相吻合,产生了结构共振;通过有限元模型仿真分析,识别了不同装配条件下齿轮室总成的固有特性,确定了导致结构系统共振的薄弱环节。试验结果表明,通过增加齿轮室总成局部结构刚度,提高其固有频率,能消除齿轮室总成异响。     

基于Pro／ENGINEER的机盖锁运动仿真与应力分析

CAD与CAE一体的设计方法进行产品设计，这种设计方法可减少实物模型和样机的投入，避免设计缺陷，缩短产品开发周期和降低产品成本。文章在发动机盖锁相关零件三维模型已建立的基础上，尝试利用Pro／ENGINEER的机构模块进行发动机盖锁的运动仿真，利用Pro／ENGINEER的有限元分析模块Pro／MECHANICA进行发动机盖锁的强度和刚度校核，表明零件在危险截面区的最大应力小于许用应力，满足强度要求，底板满足刚度要求，提高了设计的可靠性。     

塑料CAE技术在汽车塑料产品设计成型中的应用

提出可用Moldflow的塑料CAE软件通过模拟来评估、改进、优化产品设计和制造参数，针对中型栽货车控制箱防尘罩成型工艺和中型载货车发动机气门室罩盖以塑代钢的成型工艺及产品刚性预测应用CAE软件进行了分析，通过塑料CAE模拟计算，可最大限度消除产品设计、模具设计及制品成型过程中可能出现的不足，取代了传统的反复试模、修模等过程，从而降低产品制造成本，缩短产品开发周期。     

浅析汽车发动机异响的排查维修方法

汽车发动机异响在发动机故障中尤为突出和常见,发动机异响,意味着发动机某一部位或结构出现了与预期相违背的状态,文章从人为操作不当、装配过程有异常、发动机材料有变化、运行环境恶劣或异常磨损的等方面探究发动机异响出现的原因,首先要判断的是发动机异响的部位及异响的频率,检查判断后,可根据常见故障经验需要进一步拆解,直到找到故障源,分析与诊断故障原因,选取最优方案实施维修。     

车辆内部异常噪声的传递途径研究

针对某车型开发过程中车内异常噪声问题进行了试验分析,确定了发动机支承为该车辆车内异常噪声的主要来源,识别出异常噪声向车内传递的传递途径,并对发动机支承进行了优化.试验结果表明,优化支承使车内右后座位处500 Hz附近的声压敏感度峰值降为原来的50%;倍频带噪声级下降了约3 dB;主观评价显示该异常噪声得到了明显改善.