自升式钻井平台桩腿齿条窄间隙机器人自动立焊工艺研究

随着先进制造技术的发展,机器人焊接逐步取代手工焊已成为工程装备行业发展的必然趋势。本文采用一种新型窄间隙机器人自动立焊系统代替传统手工电弧焊,研究一种178mm超厚桩腿齿条板双面同时立焊对接工艺。试验结果分析表明,选用合理的焊接工艺,机器人自动立焊系统在实现良好的齿条板自动化对接的同时,焊缝成形美观,综合力学性能良好。与传统手工电弧焊对接工艺相比,生产效率得到了极大的提高。     

海洋钻井平台桩腿齿条板与半圆板焊接工艺试验

针对400ft钻井平台桩腿齿条板与半圆板焊接全熔透的新要求,笔者通过试验和不同施焊方法相结合的方式分析了组对间隙和清根与否等因素对Q690E试板接头根部熔深的影响。结果表明,无论采用何种焊接方法,反面清根后施焊,接头熔合状况均良好,且采用实芯焊丝比药芯焊丝接头熔深大。正面气保焊打底,反面不清根采用气保焊施焊,接头熔合不良;而反面采用埋弧焊施焊,接头可实现熔透,但工艺还有待优化,以避免结晶裂纹的产生。     

自升式平台桩腿超厚度齿条切割工艺

介绍依托自升式钻井平台品牌工程(Ⅲ型)项目的 210mm超厚度桩腿齿条的切割过程及影响齿条切割的因素。针对超厚度齿条生产关键难点提出相应的解决办法,通过试验制定一套超厚度齿条的火焰切割工艺规范,并对该工艺规范进行实践,获取项目要求的210mm超厚度齿条产品,配合研究项目的顺利进行。     

20碳钢A-TIG焊剂研制及单面焊双面成形工艺试验

本文主要针对20碳钢，进行A-TIG焊剂的研制，通过对大量焊剂配方在电弧下观察熔池表面积与体积的变化情况来选出熔深效果明显(能一次焊透8mm)的20碳钢焊剂，并进行焊接工艺评定试验及单面焊双面成形工艺试验，结果各项性能指标均符合中国船级社《材料与焊接规范》的规定。     

自升式钻井平台桁架腿齿条焊接常见缺陷及预防

桁架腿作为连接桩靴与平台主体,借助电动机械、液压机械或二者相结合的机械与平台主体做相对运动的结构,负责把平台主体举升到水面以上,是平台全部结构中的重点。而齿条板则是桩腿中的关键,在相应规范中被定义为特殊构件。其质量的可靠与否关乎着整个平台的安全与稳定。因此必须在生产中给予重视。本文依托胜利新五平台建造,论述齿条焊接过程中常见的缺陷、分析其产生原因及预防措施,确保施工质量、提升产品品质。     

双丝埋弧自动焊机

我厂的单面焊接双面成形焊接工艺应用至今,已有十余年的历史。由于采用的是单丝焊,所以目前只限于在6～14毫米厚的板列拼板中使用,而厚度超过14毫米的板列拼接仍采用双面焊。随着船舶吨位的增加,厚板的焊接工作量所占的比重越来越大,如16000吨运煤船的底板、外板、甲板及内底板等,厚度大都超过14毫米。这种板只能采用双面焊工艺,因而生产效率较低。单丝焊除了焊接速度慢,生产效率低外,主要的是难于保证厚板单面焊接的机械性能。这就妨碍了单面焊的广泛采用。欲要改变这种状况,就必须采用多丝焊工艺。经过多年     

船用起重机桁架式臂架制作工艺

为了提高船用起重机全圆管桁架式臂架的制作质量、控制焊接变形和焊后的尺寸,对臂架圆管相贯线及坡口的切割、臂架分段位置法兰的焊接变形控制进行试验,并对试验过程中的数据进行汇总分析,优化臂架制作工艺。在臂架装配过程中,利用不同角度的卡码板进行三维定位、装配桁架结构,保证圆管相贯位置的装配间隙和角度,提高臂架焊接质量。     

双丝间距对Q690E高强钢双丝MAG焊低温韧性的影响

针对海上钻井平台桩腿用厚板低合金高强钢Q690E,采用高效机器人双丝MAG焊接系统,通过温度场数值模拟以及焊缝区微观组织观察分析,对不同双丝间距条件下的Q690E高强钢机器人双丝MAG焊焊缝区低温韧性进行研究。结果表明:当双丝间距为15mm时,焊缝区组织以先共析铁素体和针状铁素体为主,低温韧性最好。     

自升式海洋钻井平台桩腿的焊接与精度控制

主要介绍了SUPER-116E自升式海洋钻井平台桩腿和齿条预制及安装工艺,对桩腿和齿条的预制过程、安装方法及安装过程中的注意事项进行了全面总结和分析。     

基于双面双弧焊接工艺的焊接接头残余应力及变形分析

本文采用数值模拟手段和小孔法测试试验,对新型双面双弧焊接工艺和现行单弧焊接工艺下船体高强度钢对接接头焊接过程及焊后残余应力、变形进行对比分析,为双面双弧焊接的实际应用及大面积推广奠定工艺基础。     

桁架式海洋平台桩腿管节点焊接工艺研究

管节点的焊接是自升式海洋平台桩腿制造中工作量最大的一道工序,它的制造效率和焊接质量直接影响着整个桩腿乃至整个平台的制造进度和使用寿命,文中选择低合金高强钢EQ56为桩腿桁架的材料,对管节点的焊接工艺进行研究,并结合材料特性给出合理的焊接工艺参数。     

大型船舶T型材焊接工艺试验及工艺再造

焊接是船体装配中的重要环节,是船体质量好坏的决定性因素。因此,对焊接进行工艺试验是必要的。针对在实际生产过程中,船舶T型材坡口宽度不一致,通常是上宽下窄的情况,选取不同间隙的坡口进行工艺试验,并对获得的参数进行数学建模,推算出具有普遍适用性的焊接参数。     

铜镍管直流脉冲TIG焊工艺试验与应用

为改善铜镍管焊接时的焊缝成形、提高焊接质量,选择手工直流脉冲钨极惰性气体(Tungsten Inert Gas,TIG)焊并采取无间隙组对进行工艺试验。经相关检测,焊后内外焊缝成形优良,表面无缺陷,X射线探伤满足规范要求。试验结果表明:采用手工直流脉冲TIG焊可有效改善管子内壁焊缝成形、减少焊接缺陷、提升焊接质量;采取无装配间隙的组对方式可提高管子零件的制作精度与工作效率,在实船应用中得到推广并取得较好的效果。     

双丝双弧自动埋弧焊机的研究设计

序言单面焊双面一次成形埋弧焊工艺在我国已应用多年。但长期以来,只有单丝单面焊用于生产,只能焊接厚度为12毫米以下的板列。而对14毫米以上者,由于单丝单面焊线能量太大,不能保证焊缝性能,因而只能用双面焊工艺焊接。为了使单面焊工艺推广到焊接14毫米以上的中、厚板列,就必须研究、设计适用于双丝双弧或多丝多弧单面焊的焊机。另一方面,不论是单面焊还是双面焊,用单丝进行焊接,速度太慢。特别是厚板的多道焊,速度就更慢。为了提高焊接速度,也要求研究设计双丝双弧或多丝多弧焊机。     

海洋平台筒式桩腿结构的焊接变形预测和消除

针对海洋生活平台桩腿的齿条与筒体焊接变形问题,基于迭代子结构法(ISM)和多核并行计算技术的高效热-弹-塑性有限元计算代码,依据结构对称性的特点,建立实际齿条与筒体焊接结构的1/4有限元模型,预测的焊接变形和测量结果趋势一致,数值基本吻合。为了提高建造精度,采用在筒体内表面进行堆焊的工艺措施,产生反变形,抵消齿条与筒体焊接产生的变形,焊接变形量可减70%。     

基于FGB法的船体曲面拼板焊接工艺研究

介绍了FGB法曲面外板高效焊接工艺的来源和应用现状,阐述了该焊接工艺的应用价值。针对国内船舶制造企业在曲面板焊接时遇到的反变形值和余量加放控制的问题,运用有限元方法对FGB法焊接进行数值模拟,计算分析该焊接方法可能引起的变形。设计并完成了FGB法焊接试验,将实验结果与理论计算结果相对比,验证了FGB法具有较小的焊后变形。通过生产现场的应用试验,详细分析了FGB法焊接工艺在实际应用中的现场适用性和实用性。并通过与原先曲面板CO2气体保护焊的对比研究发现:FGB法焊接工艺具有焊后变形小、焊接效率高等优点,可以完全不需要通过调整胎架的方式加放反变形。在曲面外板拼板焊接时使用FGB工艺可以提升焊接自动化水平,焊接效率提升明显,节约辅助材料。     

气电立焊焊接工艺要素及施工注意事项

文章在实践的基础上,介绍了气电立焊设备、焊接材料及各项焊接参数和焊接过程中的注意事项,并比较分析板厚δ=30 mm的高强度钢DH36及板厚δ=25 mm的高强度钢EH36两种规格板材的焊接工艺,阐述气电立焊焊接工艺在实际生产中的实用性。     

薄板小变形MAG焊焊接工艺研究

本文对4mm普碳钢钢板小变形MAG焊焊接工艺进行了试验研究,研究结果表明采用该工艺能较好地控制薄板的焊接变形,并且得出了焊接角变形和纵向挠曲变形量在±6mm范围内合适的焊接工艺参数。     

超大型液化气船用09Mn2VDG低温钢管单面焊双面成型焊接工艺

为实现09Mn2VDG低温钢管首次在超大型液化气船上使用,对09Mn2VDG低温钢管开展GTAW+FCAW单面焊双面成型对接焊工艺研究。根据83 000m3 LPG船设计需要,结合09Mn2VDG低温钢管材特性,研究其焊接方法、焊接材料、焊接工艺参数。通过对焊接接头进行无损检测和各种力学试验验证,该焊接工艺满足船级社规范要求。经实船使用,该工艺质量稳定,经济效益显著。     

日本窄间隙焊的应用情况

本文介绍了各种窄间隙焊接方法,窄间隙焊适用的材料、厚度与焊接位置,以及窄间隙焊在日本的应用现状与未来。