某型轿车盘式制动器制动噪声的控制

对某型轿车盘式制动器进行了台架试验,发现该制动器主要制动噪声频率在3kHz附近。采用有限元FEA分析手段对制动盘、制动钳壳体、制动钳支架和摩擦片进行了振动特性分析。结果表明,制动钳支架的7阶振动模态是导致制动噪声产生的原因之一。对制动钳支架结构设计进行了改进,并对装有改进后制动钳支架的盘式制动器进行了台架试验。结果表明,制动器冷态制动噪声从100.5 dB下降为73.4 dB,达到了该车型对制动器噪声的限值要求。     

制动低鸣噪声控制方法研究

进行制动噪声整车试验及利用台架噪声试验测量制动卡钳工作变形;建立盘式制动器摩擦耦合有限元模型,计算制动系统的复特征值,利用负阻尼比预测制动器产生噪声的趋势;对比制动噪声整车试验结果、台架噪声试验的制动卡钳振动工作变形以及非稳定模态振型,验证了有限元模型能较好地预测制动系统产生制动低鸣噪声的结论。指出,基于整车试验、台架试验和有限元仿真相结合的方法是解决制动低鸣噪声问题的途径。     

基于K&C台架解决商用车制动跑偏问题

悬架与转向系统的硬点匹配对商用车的制动跑偏问题有非常重要的影响。本文首先从制动过程受力的角度，分析了制动跑偏产生的机理；其次，基于有限元软件建立了某车型前悬架和转向系统仿真模型，并分析了不同悬架与转向系统硬点方案对制动跑偏的影响；然后，利用商用车前悬架K&C试验台，对选取的仿真优化方案进行台架验证；最后，对选取的台架优化方案进行整车制动跑偏试验，并基于整车试验不跑偏的方案，总结出了避免制动跑偏的仿真分析和K&C台架试验管控指标。     

盘式制动器制动尖叫的有限元分析与试验

建立了产生制动尖叫的钳盘式制动器各主要零件的有限元模型,并通过集成构建了制动器总成的接触摩擦耦合有限元模型,计算了制动器振动系统的复特征值分布和模态,分析了可能产生制动尖叫的不稳定模态,并与制动噪声台架试验统计结果进行了对比,结果表明所建模型能够较好地预测出制动器发生制动尖叫的倾向;分析了各零件的振动模态对产生制动尖叫不稳定模态的贡献大小,揭示出有尖叫倾向的不稳定模态是由子结构未耦合时的多阶振动模态叠加而成;分析讨论了摩擦因数、摩擦片结构及其背板阻尼对制动尖叫的影响,为控制制动尖叫提供了途径。     

汽车制动踏板的有限元分析

利用UG软件建立某轿车制动踏板总成的3D模型,基于ANSYS Workbeneh协同仿真平台,模拟制动踏板总成台架试验行业标准中规定的检验项目进行有限元分析,求得该车制动踏板的纵向位移、侧向位移、疲劳寿命。最后通过台架试验,表明该踏板的有限元分析与台架试验结果均符合行业标准。     

乘用车制动踏板感觉台架试验研究

为了弥补制动踏板感觉整车试验和评价的不足,研究关键因素对制动踏板感觉的影响,开发构建了乘用车制动踏板感觉试验台架,制定了台架试验方案和评价方法,并进行了制动踏板感觉台架试验,通过与整车试验结果的对比,验证了制动踏板感觉台架试验的有效性。接着通过台架试验重点研究了推杆速度和助力器真空度对制动踏板感觉的影响。结果表明:推杆速度和真空度对制动踏板感觉特性的诸多参数与评价指标有一定的影响,其中真空度的影响更为显著。     

车辆出颠簸路第一脚无制动故障分析

车辆在行驶一段颠簸路后出现第一脚制动效能低或无制动效能故障,经现场查看及故障件台架测试等方法排查,确定制动钳上固定钳体和支架的弹性卡箍脱落是故障发生的原因。通过优化卡箍空间走向、改进加工工艺、优化材质等方法,解决脱落问题。整改后的样件通过实车搭载试验验证,解决了车辆出颠簸路后第一脚无制动效能问题,保证了路试过程中制动系统的可靠性和安全性。     

制动盘的纵波模态对制动尖叫声影响研究

针对钳盘式制动器产生的制动尖叫声问题,对制动盘模态进行分析可知,即使制动盘纵波压缩模态频率在两个相邻模态频率中间,纵波压缩模态也可能被激发而产生制动尖叫声.提出了改变制动盘摩擦部分和帽子部分模态动态耦合的措施,并对改进后制动器进行了有限元分析和台架试验,结果表明,改进后制动器尖叫声的声压级和发生制动尖叫的次数都比改进前显著降低.     

电子驻车制动系统的试验台架设计

为验证电子驻车制动系统(EPB)的坡道起步辅助功能及其控制策略的准确性和可靠性,设计了电子驻车制动系统试验台架.介绍了试验台架的原理、基本结构及试验方法,建立了试验台架的仿真与力学模型.仿真结果表明,与传统起步方式相比,具有EPB控制策略的坡道起步过程更平顺、更安全,降低了由于离合器接合过程而产生的滑磨功,同时也验证了试验台架设计的合理性和准确性.     

电磁制动与摩擦制动集成系统测试台架设计及试验研究

根据电磁制动与摩擦制动集成系统的工作原理,设计了一种电磁制动与摩擦制动集成系统测试台架.为检验该测试台架的性能.以某型轿车为对象.选择电磁制动器的磁极与制动盘间间隙、线圈匝数和磁极中心到制动盘中心距离为因素.进行3因素3水平正交试验.试验结果表明,采用所设计的测试台架对不同车型进行试验,可得到电磁制动与摩擦制动集成系统的最佳结构参数和安装参数.     

一体化复合再生制动促动系统的设计与分析

针对电动汽车再生制动和行车制动协调控制的需求,文章提出了一体化制动促动系统的设计方案,详细阐述了其工作原理。在此基础上建立了系统仿真模型,并搭建了台架试验装置,通过仿真分析和台架试验对一体化制动促动系统的液压制动力控制效果进行了对比分析和验证。研究结果表明,所设计的一体化制动促动系统能够实现液压力的准确控制和动态响应。     

试验构建鼓式制动器的摩擦模型

针对鼓式制动器在高制动初速、高气压下制动力矩的台架试验值与设计值存在较大偏差的问题，对试验测量的制动器制动力矩进行二元线性回归分析，建立了鼓式制动器的幂函数摩擦模型。进行了显著性检验和失拟性检验，检验结果验证了所建立的摩擦模型有效，可提高整车制动效能模拟计算精度。     

长大下坡货车制动器温度模型

为了研究在道路长大下坡上载重货车制动器热衰减的温度曲线,应用能量守恒理论建立了载重货车在发动机制动和排气制动时制动器温度预测模型.通过在高速公路长大下坡路段进行制动器测温试验,得到了制动器在不同制动方式、载重时的连续升温数据和连续上坡时的连续降温数据;同时通过室内台架试验,得到了载重货车发动机功率曲线.最后通过试验数据...     

制动钳尺寸误差引起制动力不足的机理分析

基于某车型制动力不足、制动偏软的用户抱怨,对于抱怨件进行具体分析。从常见的制动力不足原因着手,排除了各种外部故障。在台架测试中,测量得弹簧孔、导向销孔对称度、拉刀槽对称度的尺寸超出了公差带范围。分析这3项尺寸偏差对于制动钳壳体以及支架的强度、刚度影响,建立了三维模型,并在此基础上划分网格,进行有限元分析。     

面向制动噪声的盘式制动器零部件实模态分析

基于实模态分析理论和有限元法，研究了某盘式制动器的制动噪声问题，分别建立了制动盘、制动块、制动钳钳体和制动钳支架的有限元模型，计算了它们固有频率在20kHz以下的各阶实模态，并对与制动噪声有关的各阶模态进行了分析。     

制动系动态特性研究及仿真计算模型的辨识

以台架试验为基础,讨论了气液混合型制动系的动态特性,分析了其执行机构制动液压力建立随制动初始状态变化这一重要特征。根据系统辨识理论和制动系工作原理,建立了车辆制动系的仿真计算模型。试验数据与模型计算结果的分析对比表明,系统辨识是分析制动系动态特性的一种有效方法。     

汽车电动助力制动系统摩擦建模与补偿控制

汽车电动助力制动系统是典型的机电伺服系统,摩擦作为机电系统中普遍存在的非线性效应,是影响电动助力制动系统控制质量的主要因素。本文中建立了LuGre摩擦模型来表征系统的摩擦特性,并采用遗传算法进行摩擦模型的参数辨识,并通过台架试验进行了验证。最后,将摩擦模型应用到电动助力制动系统的补偿控制中,实车试验结果验证了电动助力制动系统控制的有效性。     

基于用户大数据的电子助力制动器可靠性工况特征研究

本文中以不同地域和车型的实际用户运行数据为基础,通过提取制动工况片段对制动时间、制动距离和制动强度分布进行分析;根据台架试验数据,建立制动强度与工况载荷之间的关系,实现用户运行数据向工况载荷的转换,并分析用户载荷下典型部件的损伤和损伤贡献,进一步将用户工况与标准工况在频次和损伤方面进行对比,结果表明现有的可靠性试验规范难以有效复现用户实际制动水平。因此建议及早制定更加合理的电子助力制动系统可靠性评价规范。     

汽车气压制动传动系统动特性的仿真研究

利用所建立的汽车气压制动传动系统的仿真模型,研究了EQ140型汽车气压制动传动系统结构参数和使用参数对其动特性的影响。在相同条件下,仿真计算结果与台架试验结果基本一致,表明仿真模型能够正确描述该气压制动传动系统。     

电-液制动系统高速开关电磁阀的建模与动态特性仿真

采用AMESim和ANSYS Maxwell建立了电-液制动系统中高速开关电磁阀的模型,对其动态特性进行仿真,并通过台架试验进行验证。结果表明,所建模型能很好地反映电磁阀的动态特性。